Le traitement innovant de vos matériaux
BHS propose un procédé établi et optimisé pour la récupération de métaux à partir de fractions fines. Il se compose d’un tri préalable puis de l’étape de procédé centrale qu’est le broyage dans un impacteur à rotor, qui permet de relever plusieurs défis lors du traitement. Viennent ensuite le tri à l’aide d’un tamis, la séparation puis la séparation magnétique et par courant de Foucault. En raison de la grande variété des matériaux alimentés, chaque installation est adaptée aux exigences spécifiques du client.
Revalorisation optimale des métaux précieux à partir de résidus
Qu’il s’agisse des fractions fines inférieures à 25 mm des véhicules hors d’usage (VHU), des déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) ou des mâchefers issus de l’incinération d’ordures ménagères (MIOM), tous contiennent de nombreux métaux précieux, du cuivre et de l’aluminium au platine en passant par l’or. BHS-Sonthofen s’est donné pour mission de permettre à ses clients de récupérer ces précieux métaux de la manière la plus efficace possible. Résultat : les taux de récupération élevés et le grand degré de pureté des concentrés métalliques obtenus parlent d’eux-mêmes.
Domaines d’application potentiels
Le procédé en bref
Les matériaux alimentés pré-broyés jusqu’à une granulométrie de 25 mm sont traités de manière optimale. L’objectif est de produire des concentrés de métaux très purs. Les deux principales étapes du processus, à savoir le broyage et le tri, sont parfaitement adaptées aux matériaux de départ.
[1] Pré-tri
Le tamis et le séparateur en zigzag éliminent les particules plus grosses dont la granulométrie est supérieure à 25 mm. Un dépoussiérage continu minimise en outre l’usure des composants en aval.
[2] Broyage
La pièce maîtresse de notre procédé est l’impacteur à rotor BHS (RPMX) : ce broyeur haute performance unique en son genre assure une sollicitation efficace et sélective des matériaux alimentés. Ceci constitue une base essentielle pour un tri fiable. Dans le processus standard, les matériaux passent plusieurs fois à travers la machine, en « circuit fermé ». Sur demande, plusieurs impacteurs à rotor peuvent être connectés en série. Pour un procédé en continu avec un débit passant plus élevé.
[3] Tri (tamis)
Les tamis séparent les matériaux broyés sous forme de billes de manière optimale en fractions de tailles prédéfinies, pour un affinage ultérieur efficace garantissant une pureté et des taux de récupération élevés. Les différentes sections de tamisage offrent de la flexibilité.
[4] Séparation (tables de séparation)
Pour obtenir un concentré de métal pur (cuivre, aluminium, etc.), une bonne transformation en billes est déterminante. Les tables de séparation permettent d’effectuer une séparation supplémentaire en fractions légères et lourdes, la largeur de la section de tamisage déterminant la netteté de séparation idéale. Une séparation optimisée du matériau de sortie est obtenue en réglant les différents paramètres du processus et en les adaptant aux différents matériaux alimentés.
[5] Séparation magnétique et par courant de Foucault
La technologie magnétique sépare les précieuses fractions contenant des métaux en une partie magnétique et une partie non magnétique. Cette dernière est ensuite soumise à une séparation par courant de Foucault afin d’obtenir des concentrés de métaux de qualité. Ceux-ci sont désormais d’une grande pureté et sont directement commercialisables.
[6] Accessoires en option
Selon les exigences des matériaux et des clients, des extensions individuelles de la technique de tri (p. ex. technique assistée par capteurs) sont disponibles.
Vidéo
Procédé innovant de traitement des fractions fines contenant des métaux
Procédé innovant de traitement des fractions fines contenant des métaux
Qu’il s’agisse des véhicules hors d’usage (VHU) pré-broyés, des déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) ou des mâchefers issus de l’incinération d’ordures ménagères (MIOM), tous contiennent des métaux précieux qui valent la peine d’être récupérés. Ainsi, le traitement des fractions fines et résiduelles inférieures à 25 mm et contenant des métaux acquiert de plus en plus d’importance. BHS propose un procédé efficace et bien établi dans ce domaine. Il se compose d’un tri préalable puis de l’étape de procédé centrale qu’est le broyage dans l’impacteur à rotor, qui permet de relever plusieurs défis lors du traitement. Viennent ensuite le tri à l’aide d’un tamis, la séparation puis la séparation magnétique et par courant de Foucault. En raison de la grande variété des matériaux alimentés, chaque installation est adaptée aux exigences spécifiques du client.
Conception du procédé
Conception du procédé par le biais de tests dans le centre d’essais
Conception du procédé par le biais de tests dans le centre d’essais
Essais à grande échelle pour déterminer le profil d’usure par frottement : les essais sont déterminants pour obtenir une machine de production efficace. Il est donc nécessaire de définir les principaux paramètres de fonctionnement au préalable. Pour les différents matériaux, il faut un procédé innovant qui, grâce à un développement constant, garantit toujours un rendement optimal de métaux de haute qualité. La grande variabilité des matériaux alimentés exige l’adaptation de chaque installation aux besoins spécifiques du client. Les experts de BHS-Sonthofen adaptent donc chaque installation aux matériaux alimentés spécifiques et à vos exigences, en partant de notre procédé standard. Des tâches définies et des outils spécifiques garantissent un déroulement efficace du projet.
Nos possibilités d’essais comprennent des essais à grande échelle du processus standard avec du matériel original du client à l’échelle de production, la réalisation d’étapes de processus optionnelles, des essais individuels de toutes les machines de broyage ainsi que de la technique de séparation et de tri. Par ailleurs, nous proposons des évaluations complètes et standardisées des essais (courbes granulométriques, etc.) et utilisons les résultats des essais pour optimiser davantage les processus. Elles servent par ailleurs de base à l’ingénierie détaillée de l’installation ainsi qu’à un calcul individuel de la rentabilité du projet du client.
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