Communiqués de presse

Communiqués de presse actuels du secteur d'activité Technique de recyclage

28 février 2024 | IFAT 2024 - BHS-Sonthofen met l'accent sur la récupération des métaux et le recyclage des batteries

28 février 2024 | IFAT 2024 - BHS-Sonthofen met l'accent sur la récupération des métaux et le recyclage des batteries

Auf der IFAT 2024 in München legt BHS-Sonthofen den Fokus auf die Metallrückgewinnung aus metallhaltigen Rest- und Abfallstoffen sowie Batterierecycling. 

28 février 2024 | IFAT 2024 - BHS-Sonthofen met l'accent sur la récupération des métaux et le recyclage des batteries

Lors de l'IFAT 2024 de cette année, BHS-Sonthofen (stand B4-351/450), fournisseur leader de machines et de solutions de processus dans le domaine des matériaux composites contenant des métaux, mettra l'accent sur la récupération des métaux à partir de déchets contenant des métaux tels que les déchets électriques et électroniques, les cendres d'incinération des déchets (MVA) et les résidus de broyage de l'Automotive Shredder Residue (ASR). Un deuxième thème central est le recyclage efficace et sûr des batteries lithium-ion.

"Transforming materials into value" - produire de manière rentable le maximum de valeur à partir de différentes matières - telle est la mission de BHS-Sonthofen. Sur son stand, l'entreprise montre de manière impressionnante sur des îlots thématiques comment elle remplit cette mission d'une part dans le recyclage de résidus et de déchets contenant des métaux et d'autre part dans le recyclage de batteries grâce à un savoir-faire approfondi en matière de procédés. Un large portefeuille de technologies, des essais dans le centre d'essai interne, l'ingénierie des installations, la gestion internationale des projets et une longue expérience constituent la base de solutions de recyclage innovantes et efficaces.

Leader technologique pour la récupération de métaux à partir de matériaux composites contenant des métaux

"Nous considérons la récupération de métaux précieux par type comme l'un des thèmes centraux de la branche", commente Daniel Zeiler, directeur de la division Technique de recyclage. "Au cours des dernières années, BHS-Sonthofen a constamment investi dans le développement afin d'améliorer encore la récupération des métaux à partir des matériaux d'alimentation les plus divers. Selon le matériau, nous proposons un procédé optimisé et adapté aux exigences individuelles ainsi que les machines centrales nécessaires de notre propre fabrication". Dans l'îlot thématique pour la récupération des métaux, les visiteurs peuvent se faire une idée du matériau d'entrée, du processus de traitement respectif et du résultat du recyclage.

La dernière référence en date est une solution mise en œuvre chez Envie, une entreprise du sud de la France. Envie à Toulouse est spécialisée dans le recyclage des déchets d'équipements électriques et électroniques (DEEE). Grâce à une toute nouvelle installation équipée d'un pré-déchiqueteur BHS et d'un Rotorshredder (type RS), le client a augmenté ses capacités en 2023 tout en améliorant nettement la qualité et la quantité de sortie.

Des solutions complètes pour un recyclage efficace des piles par un seul fournisseur

De nos jours, le recyclage des batteries joue un rôle clé dans le développement de solutions de stockage d'énergie durables. Il y a quelques années, BHS-Sonthofen a développé un nouveau procédé sûr pour le recyclage efficace des batteries lithium-ion, qui a depuis fait ses preuves avec succès dans plusieurs références à l'échelle de la production. Le procédé de séchage mécanique sous atmosphère protectrice se compose de trois étapes principales : le broyage, le séchage sous vide et le tri. Le séchage est complété par une condensation pour la récupération de l'électrolyte et l'épuration des gaz. Les trois étapes du procédé ont entre-temps atteint un tel degré de maturité qu'elles sont proposées sous forme de modules standard prêts à l'emploi. Le procédé permet de réintroduire des matières premières précieuses telles que le lithium, le nickel, le cobalt et le manganèse concentrés dans la masse noire, dans une proportion de plus de 97%, dans le cycle des matières valorisables. Les matériaux de valeur tels que l'aluminium, le cuivre et le fer peuvent également être récupérés dans une large mesure. Dans l'îlot thématique, les visiteurs peuvent s'informer en détail sur le procédé et la solution.

"Nous sommes le seul fournisseur qui couvre technologiquement toutes les étapes essentielles du processus de recyclage mécanique des batteries et qui propose donc les modules de processus pertinents d'une seule source. Les clients profitent ici de notre expérience et de notre savoir-faire combinés en matière de traitement et de technique de processus classique", explique Zeiler. "Ainsi, nous avons recours à des technologies de séchage de notre secteur d'activité Techniques de processus qui sont normalement utilisées dans l'industrie chimique ou pharmaceutique". La référence la plus récente est une installation à grande échelle en construction chez BASF à Schwarzheide pour la récupération de la matière noire. "En collaboration avec BASF, nous réalisons avec succès notre troisième grand projet au cours des deux dernières années", explique Zeiler. "Ces valeurs empiriques assurent au client la sécurité du processus et de l'investissement".

Vaste portefeuille de technologies de machines et d'installations

Pour le traitement efficace ainsi que le pré-broyage et le post-broyage de déchets à valeur ajoutée, BHS-Sonthofen propose une gamme complète de technologies de machines et d'installations complètes, y compris la technique de séparation et de criblage. Le tout dernier produit développé pour le pré-broyage est le RAPAX, un pré-broyeur performant et universel qui allie design et fonctionnalité. En tant que machine polyvalente et robuste, le RAPAX convient surtout au traitement de différentes fractions de métaux et de déchets électroniques ainsi que de déchets commerciaux et industriels. Dans le pré-broyage des batteries, la cisaille rotative de type VR est utilisée comme broyeur à deux arbres performant. Le broyeur à un arbre Universal-Shredder (NGU) est utilisé dans le pré-broyage et le post-broyage des matériaux les plus divers qui peuvent être coupés, comme par exemple les métaux légers non ferreux, les piles, les supports de données, les câbles ou les combustibles de substitution. Il convient de souligner l'évolution du VR et du NGU vers des machines entièrement inertisables et étanches aux gaz - développées spécialement pour le broyage sûr des batteries.

Pour le broyage sélectif, notamment dans le domaine des déchets électroniques ou des déchets métalliques légers, BHS propose le Rotorshredder (RS), robuste et nécessitant peu d'entretien, qui broie, ouvre et nettoie le matériau d'alimentation de manière sélective grâce à des forces d'impact, de percussion et de cisaillement. Les composants métalliques sont ainsi détachés de manière optimale et la taille des pièces est réduite de manière ciblée. L'impacteur à rotor haute performance (RPMX) dissout également de manière fiable les fractions fines des matériaux composites prébroyés contenant des métaux et élimine les gaines de câbles et autres substances adhérant aux métaux. L'agglomération des métaux permet une séparation par type.

BHS complète sa présence au salon avec les techniques de séparation, de tri et de classification. La participation à l'entreprise suisse RW Recycling World permet d'intégrer des technologies et des machines de ce domaine dans les procédés de BHS. Cela offre à l'utilisateur une nette valeur ajoutée dans les processus de récupération de fractions métalliques pures.

"Avec l'IFAT, nous avons, en tant que groupe d'entreprises de l'Allgäu, le rendez-vous international de la branche quasiment à notre porte. Nous nous réjouissons de pouvoir donner aux visiteurs du monde entier un aperçu de la chaîne de création de valeur avec les procédés et les technologies de BHS-Sonthofen ", conclut Zeiler.

BHS-Sonthofen au salon IFAT à Munich : stand B4-351/450, du 13 au 17 mai 2024

Lors du salon IFAT 2024 à Munich, BHS-Sonthofen mettra l'accent sur la récupération des métaux à partir de résidus et de déchets contenant des métaux ainsi que sur le recyclage des batteries.
En règle générale, les matériaux composites contenant des métaux contiennent encore de grandes quantités de métaux précieux. Les procédés BHS de récupération des métaux permettent de récupérer ces parts de métal de manière économique et efficace.
Le procédé de séchage mécanique développé par BHS pour le recyclage sûr et efficace des batteries lithium-ion a entre-temps fait ses preuves dans plusieurs grandes installations en Europe.
7 septembre 2023 | BHS-Sonthofen remporte un contrat pour l'installation de recyclage de batteries de BASF

7 septembre 2023 | BHS-Sonthofen remporte un contrat pour l'installation de recyclage de batteries de BASF

BHS-Sonthofen livre une installation de recyclage de batteries pour la production de masse noire sur le site de BASF à Schwarzheide - pour BHS, il s'agit déjà de la troisième grande installation pour le recyclage de batteries lithium-ion. ©BASF SE

7 septembre 2023 | BHS-Sonthofen remporte un contrat pour l'installation de recyclage de batteries de BASF

BHS-Sonthofen livre à BASF une installation pour le traitement mécanique de batteries lithium-ion en masse noire. Pour BHS, il s'agit déjà de la troisième installation à grande échelle - la première est en service avec succès depuis plus d'un an. Les clients profitent ainsi de l'expérience et du savoir-faire réunis du constructeur de machines et d'installations de l'Allgäu - et gagnent ainsi une plus grande sécurité d'investissement.

"En l'espace d'un peu plus de deux ans, nous avons réalisé dans le domaine du recyclage des batteries, outre deux installations pilotes, deux grandes installations en Europe. Avec ce troisième grand projet, nous atteignons un haut degré de maturité d'un procédé de recyclage encore très récent et inédit", commente Daniel Zeiler, vice-président de la division Techniques de recyclage chez BHS-Sonthofen. "Le fait que nous ayons pu gagner un autre client renommé et innovant, BASF, nous rend particulièrement fiers".

Fin juin 2023, BASF a inauguré solennellement avec ses partenaires et clients le premier centre commun européen de production de matériaux pour batteries et de recyclage de batteries. L'installation fournie par BHS pour le traitement mécanique des batteries lithium-ion est un élément important, considéré comme une étape pour boucler la boucle dans la chaîne de création de valeur des batteries et l'approvisionnement en matières premières en Europe - et pour réduire l'empreinte carbone.

L'usine, dont la mise en service est prévue pour 2024, dispose d'une capacité de traitement de 15 000 tonnes de batteries lithium-ion usagées et de déchets issus de la production de batteries par an. BASF construit l'usine à Schwarzheide, dans le Brandebourg, où BASF produit déjà des matériaux cathodiques pour les batteries lithium-ion. La masse noire produite dans l'usine contient des métaux précieux tels que le nickel, le cobalt et le lithium, qui sont extraits chimiquement lors d'une étape de traitement ultérieure chez BASF et sont ainsi utilisés dans la production de nouveaux matériaux pour batteries.

L'installation de recyclage répond aux normes de sécurité élevées de l'industrie chimique

BHS-Sonthofen et BASF profitent tous deux de cette vaste coopération. "L'usine de Schwarzheide est construite selon les normes les plus strictes en matière d'environnement, de santé et de sécurité. Pour répondre aux exigences élevées de notre client, nous avons élaboré des solutions constructives pour nos machines et nos composants en étroite collaboration avec BASF", explique Daniel Zeiler pour illustrer les résultats de la première année de collaboration.

Knut Zöllner, Senior Vice President chez BASF, confirme : "Avec BHS-Sonthofen, nous avons choisi un partenaire qui réunit particulièrement bien les mondes de la technique de recyclage classique et de la technique des processus chimiques et qui, grâce à son expérience, complète bien BASF".

Une décomposition des matériaux particulièrement bonne

En 2020, BHS-Sonthofen a présenté pour la première fois son procédé innovant et sûr pour le recyclage des batteries lithium-ion. Le procédé mécanique se compose des étapes principales que sont le concassage, le séchage et le tamisage. Le broyage s'effectue en deux étapes et permet une décomposition particulièrement bonne du matériau, la masse noire étant le produit principal obtenu. On obtient ainsi des taux de récupération élevés en fonction des exigences du client, tout en conservant une qualité optimale. Le processus étanche aux gaz de bout en bout, du broyeur au séchoir dans lequel les électrolytes s'évaporent, répond aux exigences de BASF en matière de sécurité des installations et de respect de l'environnement.

Le séchoir sous vide de BHS extrait les électrolytes

La pièce maîtresse de l'installation est le sécheur sous vide de type HTC qui chauffe lentement les batteries broyées lors de l'étape suivante. Ici aussi, BHS a recours à ses propres technologies et à son expertise : avec son secteur d'activité "Process Technology", l'entreprise est un fournisseur leader mondial de composants et de systèmes de technique de processus pour l'industrie chimique, pharmaceutique et alimentaire.

Lors du chauffage, l'électrolyte restant après le broyage s'évapore, tandis que le matériau est homogénéisé en douceur et soumis à une nouvelle digestion autogène. L'unité de condensation à plusieurs niveaux permet de récupérer les composants de l'électrolyte. En tant qu'élément clé de ce procédé de recyclage innovant, BHS a déjà livré le séchoir sous vide à des concurrents et à des clients disposant de grandes installations de recyclage de batteries.

Au cours des deux dernières années, BHS-Sonthofen a encore optimisé les technologies et les paramètres de processus utilisés dans le procédé en ce qui concerne le choix des matériaux, la sécurité du travail et la facilité d'entretien. "Par exemple, l'utilisation des déchiqueteuses est encore plus simple et plus sûre. Grâce à un meilleur accès, les machines sont également plus faciles à nettoyer et à entretenir", explique Zeiler. De plus, BHS a pu intégrer dans le projet de Schwarzheide une expérience d'exploitation précieuse issue des installations pilotes et des grandes installations déjà réalisées en ce qui concerne la mise à l'échelle.

"Le recyclage des piles est une condition centrale pour rendre possible l'économie circulaire et pour remplir les prescriptions de quotas de l'UE", commente Zeiler en conclusion. "Nous observons actuellement des investissements massifs dans le recyclage des piles dans le monde entier. Parallèlement, la technologie de recyclage s'améliore continuellement. Dans ce contexte, le procédé de BHS-Sonthofen a entre-temps plus que fait ses preuves dans la pratique".

19 janvier 2023 | Changement de personnel dans la division Techniques de recyclage de BHS-Sonthofen

19 janvier 2023 | Changement de personnel dans la division Techniques de recyclage de BHS-Sonthofen

L’ancien chef de la distribution pour les techniques de recyclage de BHS-Sonthofen Alfred Weber (à gauche) avec Daniel Zeiler, qui reprend la direction de la division

19 janvier 2023 | Changement de personnel dans la division Techniques de recyclage de BHS-Sonthofen

Chez BHS-Sonthofen, la division Techniques de recyclage se réorganise : Daniel Zeiler prend la direction de la division. Alfred Weber, qui dirigeait avec succès la distribution dans le segment du recyclage de l’entreprise depuis 2007, a pris sa retraite à la fin de l’année dernière.

Alfred Weber a vécu plusieurs étapes importantes chez BHS-Sonthofen : lorsqu’il a commencé à travailler chez BHS il y a 20 ans dans la distribution - à l’époque dans la division commerciale Machines de construction et techniques spéciales de malaxage - le secteur du recyclage de l’entreprise n’en était qu’à ses débuts. À partir de 2007, A. Weber a été responsable de la distribution dans le secteur. « Le défi consistait d’abord à mettre en place le réseau de distribution des machines et solutions de recyclage à partir de zéro. À l’époque, il s’agissait de machines et d’installations avec broyage par impact qui étaient déjà utilisées pour le traitement des résidus métallifères. Ce n’est que des années plus tard que les techniques de tranchage et de déchiquetage sont venues s’ajouter », raconte l’ouvrier qualifié en chimie et en technique des procédés. Depuis, BHS propose des solutions d’installation complètes clé en main, incluant la commande et les techniques de tri. L’entreprise BHS a développé elle-même des procédés innovants, comme le traitement des batteries lithium-ion, restant ainsi à la pointe du secteur. « Monsieur Weber a contribué de manière décisive à ce que BHS soit aujourd’hui une référence dans le secteur du recyclage. Nous le remercions chaleureusement pour son travail et son engagement au cours des deux dernières décennies », déclare Dennis Kemmann, résumant la carrière d’Alfred Weber au sein de l’entreprise.

BHS poursuit sa croissance avec l’expert en recyclage Daniel Zeiler

Daniel Zeiler aura désormais pour mission de renforcer la position de BHS dans ce segment de marché. Originaire de Rhénanie et âgé de 48 ans, il est étroitement lié à la construction de machines et d’installations dans le secteur du recyclage depuis plus de 20 ans. Il a occupé pendant plus de dix ans un poste de direction au sein d’un groupe international dans le domaine du recyclage de la ferraille et, plus récemment, il a dirigé pendant cinq ans la distribution d’une PME spécialisée dans la construction d’installations dans le domaine du recyclage du plastique. Depuis septembre 2022, Daniel Zeiler est désormais à Sonthofen. « Nous avons des tâches passionnantes à accomplir chez BHS : continuer à développer les nouveaux segments de marché, par exemple dans le domaine du recyclage des piles, tout en nous développant avec les produits établis, comme les procédés de traitement fin des déchets contenant des métaux. Je vois un grand potentiel dans cette intersection de produits éprouvés et de nouvelles idées - et chez BHS, le savoir-faire et l’esprit d’innovation nécessaires pour développer de nouvelles solutions pour le secteur », affirme Daniel Zeiler, ravi de son nouveau poste chez BHS.

Une stratégie orientée vers l’avenir et un nouvel interlocuteur - avec une continuité garantie

BHS-Sonthofen a connu quelques nouveautés ces dernières années. Il s’agissait notamment de se concentrer sur certaines divisions, qui sont désormais encore mieux adaptées aux besoins spécifiques des groupes cibles respectifs, mais aussi de compléter systématiquement la gamme de produits et de services. La direction de la division Techniques de recyclage est désormais assurée par D. Zeiler qui, dans le cadre de son poste, est à la fois responsable des domaines Distribution, Conception et Développement de processus ainsi que du centre d’essais. « Nous sommes heureux d’avoir trouvé en Monsieur Zeiler un collègue qui assure avec beaucoup de plaisir et d’engagement la continuité de la division Techniques de recyclage et qui, en même temps, continue à développer avec nous la position de BHS sur le marché », indique Dennis Kemmann au sujet du choix du nouveau Vice-président du segment de recyclage de l’entreprise.

« En tant que membre d’une équipe solide avec une hiérarchie horizontale, je me réjouis de continuer à écrire la success-story de BHS. La proximité des montagnes est un avantage décisif du site », ajoute D. Zeiler avec un clin d’œil pour justifier son choix d’accepter ce nouveau poste, lui qui aime pratiquer les sports de montagne pendant son temps libre. Alfred Weber confirme l’ambiance de travail positive et jette un regard empreint de reconnaissance sur ses années passées chez BHS : « C’était une belle période : entre les formidables collègues, clients et partenaires, les prises de décisions rapides et un employeur qui a toujours soutenu mon développement. J’ai fait avancer beaucoup de choses chez BHS au cours des 20 dernières années – mais maintenant, il est temps de faire bouger ma Harley à la place ».

9 juin 2022 | Processus de recyclage inertisable pour le traitement sans risque des substances dangereuses

9 juin 2022 | Processus de recyclage inertisable pour le traitement sans risque des substances dangereuses

Les experts de BHS testent les fonctionnalités de concassage des batteries lithium-ion des deux machines dans le centre d’essais de BHS-Sonthofen.

9 juin 2022 | Processus de recyclage inertisable pour le traitement sans risque des substances dangereuses

BHS-Sonthofen propose pour la première fois deux machines de recyclage pour le traitement des matériaux recyclables et des déchets potentiellement dangereux sous atmosphère protectrice. Le broyeur universel (type NGU) et la cisaille rotative (type VR) sont les premières machines de ce type. À l’avenir, elles seront également disponibles en version inertisable. Sur la base de ces deux broyeurs, les spécialistes des techniques de recyclage ont mis au point un nouveau procédé efficace et donnant la priorité à la sécurité.

Les déchets contiennent souvent des matières premières précieuses et rares. Le recyclage permet de préserver ces ressources et de refermer les cycles des matériaux. Mais que se passe-t-il lorsque le traitement des matériaux de base représente un danger pour l’homme et l’environnement ? La non-prise en compte de ces risques peut provoquer des incendies, des explosions ou des fuites de gaz dangereuses. En outre, certains matériaux contiennent des produits chimiques dangereux, tels que des acides fluorés et sulfuriques toxiques, dont les émanations sont extrêmement nocives. La technique de l’inertage offre une solution intéressante car elle permet de recycler ces matériaux sous atmosphère protectrice. Pour le recyclage des batteries lithium-ion, les experts en procédés de BHS-Sonthofen ont mis au point les toutes premières machines de broyage – la cisaille rotative de type VR 0912 fonctionnant comme broyeur à deux arbres pour le prébroyage de modules et de packs de batteries de grande taille, ainsi que le broyeur universel de type NGU 0513 comme broyeur monorotor pour assurer la deuxième étape du broyage avec des cellules de batteries fonctionnant entièrement sous azote pendant le processus de broyage.

Avec un poids de 12 à 18 tonnes par machine, les broyeurs inertisables de BHS-Sonthofen sont uniques de par leurs nouvelles fonction et taille dans le domaine du recyclage industriel. « Le défi consistait non seulement à rendre les machines de broyage étanches », explique Manuel Huber, responsable du développement du NGU 0513, « mais aussi à maintenir la flexibilité et la robustesse des machines durant leur utilisation et leur maintenance ».

Amélioration de la sécurité sans perte de fonctionnalité

L’étanchéité de chaque vis et de chaque composant, de la trémie au cadre et au boîtier en passant par le poussoir hydraulique, devait être contrôlée pendant le processus de construction. « À la fin, plus aucune vis n’était à sa place initiale », se rappelle Kai Grosch, responsable de la mise au point des techniques de concassage chez BHS-Sonthofen. « Des composants sélectionnés ont été reconstruits en tant que pièce soudée intégrale au lieu d’être vissés à grands frais avec des joints ». Les effets de cette modification se ressentent également sur la maintenance des machines. Au lieu de remplacer les pièces d’usure de l’extérieur comme c’était le cas jusqu’à présent, la maintenance dans les zones contaminées se fait désormais par une trappe située en amont.

Des joints spéciaux pour plus de sécurité

Le choix des matériaux des joints d’étanchéité a représenté un défi particulier. Les matériaux d’étanchéité classiques n’offrent pas une protection et une résistance suffisantes en cas de contact avec des acides agressifs. Finalement, les ingénieurs de BHS ont réussi à trouver une alternative prometteuse aux matériaux utilisés jusqu’à présent en recourant à des matériaux spéciaux. Des plastiques spéciaux de haute qualité, à la fois résistants aux acides et capables de supporter le poids important des machines, garantissent en outre la construction des différentes pièces composites.

Pendant tout le processus de broyage, des capteurs surveillent la stabilité de l’atmosphère inerte. Une caméra montée directement dans l’enceinte de découpe, sur la cisaille rotative, permet en outre de réagir rapidement en cas de situations dangereuses. En cas de fuite, l’ultime mesure de protection consiste à inonder totalement les deux machines en quelques secondes. Malgré tous ces changements, les broyeurs inertisables offrent les mêmes performances et fonctionnalités que les machines standard testées et éprouvées.

Une opportunité pour recycler les piles en toute sécurité

Lors de la première étape du processus de recyclage sous atmosphère protectrice, le matériau d’entrée est introduit dans la zone étanche par un sas. La cisaille rotative (VR) de BHS assure le prébroyage. Grâce à ses couteaux imbriqués dans sa version standard, le broyeur à deux arbres à rotation lente et à couple élevé traite de manière fiable des matériaux encombrants, allant des déchets industriels, commerciaux, ménagers et encombrants aux matières de base élastiques, tels que les combustibles dérivés des déchets (EBS), les pneus ou encore les textiles. Lors de la deuxième étape du broyage, le broyeur universel (NGU), un broyeur monorotor à grande vitesse, réduit le matériau prébroyé à la taille cible souhaitée.

Jusqu’à présent, BHS-Sonthofen a soumis à des tests intensifs les machines spécialement conçues pour le recyclage des batteries lithium-ion. En principe, une utilisation polyvalente sous atmosphère protectrice est possible pour les déchets toxiques et les substances dangereuses, des systèmes Broyage-Mélange-Pompage (SMP) aux déchets chimiques spéciaux. Pour ce faire, les matériaux des joints d’étanchéité sont adaptés le cas échéant aux matériaux à traiter.

11 mai 2022 | Grâce à la nouvelle conception de ses enclumes, l’impacteur à rotor BHS optimise la qualité à la sortie

11 mai 2022 | Grâce à la nouvelle conception de ses enclumes, l’impacteur à rotor BHS optimise la qualité à la sortie

L’impacteur à rotor de type RPMX de BHS est un broyeur ultraperformant muni d’un arbre vertical et d’un rotor à enclumes unique au monde.

11 mai 2022 | Grâce à la nouvelle conception de ses enclumes, l’impacteur à rotor BHS optimise la qualité à la sortie

BHS-Sonthofen a lancé sur le marché son impacteur à rotor éprouvé doté de nouvelles enclumes et d’un nouveau concept de maintenance. Le broyeur ultraperformant à arbre vertical est utilisé pour le traitement fin dans le domaine du recyclage des matériaux composites contenant des métaux et des déchets industriels. Les clients bénéficient d’une qualité nettement supérieure à la sortie, d’une maintenance plus simple et d’une plus grande disponibilité des machines.

Récupérer les précieux concentrés métalliques de différents matériaux composites et de déchets industriels constitue un défi. Mais dans le domaine du traitement fin, les utilisateurs obtiennent depuis de nombreuses années de bons résultats avec l’impacteur à rotor BHS de type RPMX. La machine est un broyeur ultraperformant doté d’un rotor à enclumes unique au monde qui, combiné à un blindage annulaire denté, traite le produit entrant de manière particulièrement intense. L’impacteur à rotor permet de traiter les résidus métalliques les plus divers, y compris des matériaux tels que l’acier inoxydable et les fils souples de câbles, dont la valorisation était jusqu’à présent considérée comme problématique.

Une conception d’enclumes repensée

Par rapport aux versions précédentes de la machine, BHS a encore optimisé la conception des enclumes stables en forme de fer à cheval, tout en augmentant leur résistance. « Nous avons intégré les résultats et les connaissances tirés de nos essais les plus variés de ces dernières années dans le nouveau design », explique Manuel Huber, responsable de la construction de la machine chez BHS-Sonthofen. « Nous avons étudié l’impact des modifications géométriques des enclumes sur la production. Nos essais montrent que des enclumes munies d’une face avant plus large améliorent nettement la désagrégation et la formation de boules de chaque matériau. Ceci se traduit par une hausse de qualité considérable au niveau de la production », poursuit M. Huber.

Les clients bénéficient donc d’une qualité encore meilleure à la sortie, tout en réduisant l’usure de la machine. Pour les matériaux critiques, cette qualité accrue implique également un meilleur débit passant, car le nombre de passages dans la machine peut être réduit.

Un nouveau concept garantissant une maintenance efficace

En plus de la conception plus stable et robuste des enclumes, le nouveau concept de maintenance garantit au client une plus grande disponibilité de la machine et une maintenance plus simple et plus efficace. « Un outil spécial, appelé mandrin, ainsi qu’un crocher de levage ont été intégrés dans le design pour pouvoir remplacer les enclumes en fonte. Par rapport à la procédure précédente, le nouveau crochet de levage peut s’accrocher à l’enclume afin de la soulever ou de l’abaisser facilement à l’aide d’une grue. Désormais, le personnel n’a plus besoin de soulever en plus l’enclume, ce qui réduit la charge physique des collaborateurs », explique M. Huber.

Grâce à sa nouvelle conception et son nouveau concept de maintenance, l’impacteur à rotor BHS à longue durée de vie offre au client une sécurité d’investissement et des conditions idéales pour le broyage secondaire et le traitement fin des fractions contenant des métaux. Avec son impacteur à rotor, BHS-Sonthofen fait figure de référence dans l’industrie du recyclage. En tant que leader technologique du recyclage des matériaux composites contenant des métaux, l’entreprise peut reproduire différents procédés à l’échelle de production grâce à des essais réalisés dans son centre d’essais et les adapter individuellement aux exigences de chaque client.

L’impacteur à rotor de type RPMX fait partie des produits exposés par BHS-Sonthofen à l’IFAT : RDV au stand B4-351/450, du 30 mai au 3 juin 2022 à Munich.

12 avril 2021 | IFAT 2022 : BHS-Sonthofen met l’accent sur le traitement fin des résidus métalliques et sur le recyclage des piles et batteries

12 avril 2021 | IFAT 2022 : BHS-Sonthofen met l’accent sur le traitement fin des résidus métalliques et sur le recyclage des piles et batteries

La nouvelle conception des enclumes de l’impacteur à rotor de type RPMX améliore la qualité de la production lors de la désagrégation des matériaux composites métallifères et de leur transformation en billes.

12 avril 2021 | IFAT 2022 : BHS-Sonthofen met l’accent sur le traitement fin des résidus métalliques et sur le recyclage des piles et batteries

En tant que leader technologique dans le domaine du recyclage des matériaux composites métallifères et des déchets industriels, BHS-Sonthofen met l’accent, lors du salon IFAT de cette année (stand B4-351/450), sur le traitement fin des résidus métalliques – par exemple ceux issus du recyclage automobile ou des déchets électriques et électroniques. Un deuxième thème central est le procédé de recyclage des batteries lithium-ion, testé dans différentes références. En accord avec cela, BHS présente comme pièces d’exposition l’impacteur à rotor avec une nouvelle conception des enclumes, un sécheur horizontal ainsi qu’une table de séparation.

L’objectif est clair : récupérer de précieuses ressources. Pour ce faire, le groupe d’entreprises de Sonthofen investit en permanence dans des technologies d’avenir et des solutions de processus inédites qui permettent à ses clients de tirer le maximum de valeur, notamment dans le recyclage des matériaux composites métallifères et des déchets industriels. Lors de la présence de BHS au salon IFAT 2022, l’accent sera mis sur le traitement fin de différents résidus métalliques, par exemple ceux issus du recyclage automobile (ASR), des déchets électriques mais aussi des mâchefers issus de l’incinération d’ordures ménagères (MVA). « BHS-Sonthofen a perfectionné son procédé de traitement fin grâce à des tests approfondis, ce qui a permis d’améliorer encore la qualité », explique Daniel Weber, directeur de la division Recyclage et Environnement. « Le procédé fonctionne en tenant compte des exigences spécifiques aux matériaux pour les ASR tout comme pour le traitement fin de tous les autres matériaux métallifères tels que les déchets électriques et électroniques ou les résidus de câbles. »

Nouvelle conception des enclumes de l’impacteur à rotor – une qualité supérieure à la sortie

Le cœur du procédé de traitement fin est l’impacteur à rotor, que BHS présente au salon avec une nouvelle conception des enclumes. L’impacteur à rotor de type RPMX est un broyeur à haut rendement unique dans son domaine. Grâce à son rotor à enclumes et à son blindage annulaire spécial, il constitue une référence en matière de traitement fin et de récupération des métaux. La machine sépare de manière fiable les matériaux composites et enlève les gaines de câbles et autres matériaux adhérant aux métaux. Le nouveau design des enclumes de l’impacteur à rotor optimise considérablement la désagrégation et la transformation en billes, tout en réduisant l’usure. L’amélioration de la qualité permet de réduire le nombre de passages, voire de les raccourcir, et donc d’augmenter le débit passant. De plus, BHS présente un nouveau concept de maintenance pour la machine qui simplifie les travaux de maintenance et d’inspection par l’exploitant et qui, en combinaison avec le nouveau design des enclumes, assure une grande disponibilité de la machine.

Un procédé de recyclage éprouvé et innovant pour les piles et batteries lithium-ion

L’entreprise met un deuxième accent sur le recyclage des piles et batteries lithium-ion. BHS a développé à cet effet une solution mécanique complète qui porte le focus sur un taux de récupération élevé des ressources contenues. Le procédé a déjà été testé dans le monde entier dans des installations de référence auprès de clients renommés. Grâce au processus inerte de bout en bout, du broyeur au sécheur, les risques tels que les incendies ou les fuites de gaz toxiques peuvent être évités. Les visiteurs du salon IFAT pourront découvrir le sécheur horizontal de type HTC 140, utilisé pour ce procédé. Au cours du processus, le sécheur applique un vide et chauffe les piles prébroyées afin d’évaporer en toute sécurité les composants potentiellement toxiques. Après le séchage, les piles et batteries broyées ne représentent plus aucun danger.

Les techniques de séparation et le déchiqueteur complètent la présence au salon

Une table de séparation de BHS et RW Recycling World sera exposée sur le stand dans le nouveau domaine technologique des techniques de séparation, de tri et de classification. BHS-Sonthofen détient une participation dans l’entreprise suisse depuis 2021. La coopération permet d’intégrer des produits issus des techniques de séparation, de tri et de classification dans les procédés de BHS afin de proposer des solutions d’un seul tenant, par exemple pour le procédé de traitement fin. Il en résulte une augmentation de la part de la valeur ajoutée et de la compétence en matière de processus, grâce à laquelle le groupe d’entreprises de Sonthofen a davantage renforcé sa position de leader technologique dans le domaine du recyclage des matériaux composites métallifères et des déchets industriels.

Avec le déchiqueteur RAPAX exposé virtuellement, BHS complète sa présence sur le salon. Lancée sur le marché l’année dernière, cette machine performante peut être utilisée de manière universelle : dans ses différentes versions,, elle convient au traitement des fractions métalliques, des déchets commerciaux et industriels ainsi qu’au traitement des gravats. Avec cette machine, BHS allie design et fonctionnalité et fait passer le prébroyage à un niveau supérieur.

BHS-Sonthofen à l’IFAT : RDV au stand B4-351/450, du 30 mai au 3 juin 2022 à Munich

9 mars 2022 | Le premier Biogrinder en service chez le leader mondial des fruits pour le traitement de la biomasse

9 mars 2022 | Le premier Biogrinder en service chez le leader mondial des fruits pour le traitement de la biomasse

Aux Philippines, Dole Inc. exploite avec succès une installation de biogaz en collaboration avec METPower.

9 mars 2022 | Le premier Biogrinder en service chez le leader mondial des fruits pour le traitement de la biomasse

Les sous-produits du travail agricole et les déchets de production biologique jouent un rôle de plus en plus important dans la production durable de biogaz en Allemagne. 10 000 kilomètres plus au sud-est, les restes de production d’ananas, de bananes et de mangues remplissent la même fonction. Aux Philippines, Dole Inc., le leader mondial des fruits frais, exploite avec succès une installation de biogaz en collaboration avec son partenaire commercial METPower. L’entreprise allemande MEBA Biogas a fourni l’ensemble des machines d’alimentation. Des solutions de broyage et de défibrage de BHS-Sonthofen en font partie.

2,9 mégawatts d’énergie sont produits par la seule installation de biogaz de Surallah, l’un des deux sites de production de conserves et de jus de fruits de l’entreprise Dole. Prévoyant l’installation d’un autre site dans la ville voisine de Polomolok, l’entreprise souhaite produire à l’avenir environ huit mégawatts. Pour y parvenir, Dole a besoin non seulement de fermenteurs et de réservoirs de stockage, mais aussi d’une technique appropriée pour le traitement efficace des substrats. Les restes d’ananas, principale matière première pour la production locale de biogaz, représentent une part énergétique élevée. Pour faciliter l’absorption des nutriments par les micro-organismes dans l’installation, les restes doivent toutefois être défibrés pour obtenir une production de gaz stable et efficace.

Préparation idéale pour la fermentation

METPower Venture Partners, le partenaire contractuel philippin de Dole pour la construction de l’usine de biogaz, a chargé la société Lipp GmbH sise à Tannhausen de la mise en œuvre, entre autres, de fermenteurs et de réservoirs.

L’entreprise allemande MEBA Biogas a fourni l’ensemble des machines d’alimentation et de traitement. Depuis plus de dix ans, MEBA Biogas est le partenaire commercial exclusif de BHS-Sonthofen et a installé la plupart des Biogrinders dans le monde. En août 2021, un Biogrinder de type RBG 08 a été mis en service à Surallah et assure depuis lors pour la première fois le défibrage des restes d’ananas. L’entreprise MEBA Biogas sise à Nördlingen travaille également en étroite collaboration avec Lipp, un expert du biogaz. « Grâce à notre partenariat de longue date avec ces deux entreprises, nous avons pu fournir en temps voulu une solution performante et idéale pour le traitement des matières premières en vue de leur fermentation », explique Leo van Bree, Directeur de MEBA Biogas GmbH.

« Avec les résidus actuels, le Biogrinder RBG 08 peut traiter jusqu’à 40 tonnes par heure, et ce de la manière la plus écoénergétique possible », souligne Reinhold Jäger, Responsable des ventes de la division Recyclage et environnement de BHS-Sonthofen. Outre le Biogrinder, MEBA Biogas a livré une convoyeur à vis ainsi que le système de commande.

Un plan précis

En Allemagne, le Biogrinder défibre entre autres de l’ensilage, de la paille et de l’herbe. Forte d’une longue expérience avec plus de 200 installations réussies, l’entreprise a pu assurer la mise en service aux Philippines. En outre, des essais concluants ont été réalisés avec des bananes et des jacinthes d’eau après la mise en service. Avec d’excellents résultats : « Le défibreur a traité ces matières premières avec la même fiabilité que les matériaux européens », explique Leo van Bree.

Le Biogrinder résistant aux matières perturbatrices peut être équipé de deux, trois ou quatre marteaux par niveau, et ce jusqu’à deux niveaux en version Hardox ou acier inoxydable. Une transformation ou un changement d’outil est possible en un tour de main.

Pour la deuxième installation de biogaz en construction pour Dole à Polomolok, l’exploitant METPower prévoit une mise en service début 2022 – et utilisera la même technique d’alimentation et le Biogrinder. « Nous nous réjouissons de poursuivre notre excellente collaboration avec toutes les parties concernées », poursuit Leo van Bree. « Grâce à cette coopération, la production durable de biogaz aux Philippines repose sur des bases solides. »

23 février 2022 | BHS-Sonthofen a obtenu l’autorisation d’effectuer des essais sur le recyclage des piles et batteries sous atmosphère protectrice

23 février 2022 | BHS-Sonthofen a obtenu l’autorisation d’effectuer des essais sur le recyclage des piles et batteries sous atmosphère protectrice

23 février 2022 | BHS-Sonthofen a obtenu l’autorisation d’effectuer des essais sur le recyclage des piles et batteries sous atmosphère protectrice

BHS-Sonthofen pourra à l’avenir réaliser des tests sur le recyclage des piles et batteries dans son centre d’essais. BHS profite de ces tests pour adapter son procédé de recyclage conçu pour les piles et batteries lithium-ion aux exigences individuelles des clients. Grâce à un système de sécurité sophistiqué, l’organisme de contrôle agréé (ZÜS) a autorisé la réalisation des essais.

Les essais réalisés avec différents matériaux alimentés constituent également une base importante pour BHS-Sonthofen concernant le recyclage des piles et batteries lithium-ion. Les résultats permettent de calculer la rentabilité du procédé et d’adapter de manière optimale les différents composants de la machine aux exigences individuelles des clients. Le recyclage des piles et batteries lithium-ion est toutefois une opération délicate : même si les piles et batteries sont complètement déchargées, il existe toujours un certain risque résiduel que le broyage provoque un court-circuit à l’intérieur de la cellule de la batterie, ce qui déclencherait un incendie difficile à éteindre. De plus, des substances hautement toxiques, comme l’acide fluorhydrique extrêmement corrosif, sont produites au cours du processus.

Des mesures de sécurité redondantes pour réduire les risques

Afin d’assurer la sécurité de l’installation de test et de protéger les employés, BHS-Sonthofen a développé un concept de sécurité sophistiqué en collaboration avec TÜV Süd et le ZÜS : tout d’abord, BHS vérifie que les batteries à broyer sont effectivement complètement déchargées. Pour être envoyées au broyage, les piles et batteries doivent être exemptes de tension résiduelle et présenter un aspect visuel approprié. Une cisaille rotative (type VR) est utilisée pour le prébroyage et un broyeur universel (type NGU) pour la désagrégation principale des matériaux, ce qui est nécessaire pour le préconditionnement en vue des étapes de traitement ultérieures telles que le séchage ainsi que la classification et le tri. Les deux machines de broyage sont étanches aux gaz et fonctionnent dans une atmosphère azotée. Des capteurs de pression et des débitmètres surveillent l’alimentation en azote. D’autres capteurs situés à l’intérieur des deux machines contrôlent en outre la teneur résiduelle en oxygène. Ainsi, le risque potentiel d’incendie est réduit. Des capteurs de température et d’autres capteurs de pression dans les broyeurs surveillent le processus lui-même. En cas d’augmentation soudaine de la pression, le système de commande réagit et interrompt automatiquement le processus de broyage. En cas d’incendie dû à un court-circuit ou à une inversion spontanée de la polarité dans les cellules d’une pile ou batterie, les machines peuvent être entièrement inondées d’eau. Afin de garantir, dans un tel cas, qu’aucune eau contaminée ne soit rejetée dans l’environnement, les deux machines sont placées dans un bac. Ce dernier recueille alors l’eau d’extinction et les fuites de matériaux.

La protection des employés est une priorité

BHS a également pris des mesures pour le stockage et le transport des matériaux de batterie et de pile broyés, afin que les employés entrent le moins possible en contact avec ces matériaux. Par exemple, les batteries et piles broyées tombent dans des barils certifiés UN, qui sont couplés hydrauliquement à la machine pendant l’essai. Les machines possèdent également un système de trappe hydraulique afin d’éviter toute contamination de l’environnement. Tous les collaborateurs portent un équipement de protection individuelle (EPI) approprié. Les pompiers de l’usine sont également présents lors de chaque essai. « La redondance des mesures de sécurité est obligatoire pour une matière dangereuse comme les piles et batteries », explique Steffen Hinderer, Directeur du développement des processus chez BHS-Sonthofen. « Nous avons intégré à notre processus toutes les mesures de sécurité réalisables pour nous protéger des erreurs, des pannes et des manipulations. »

Une collaboration réussie entre les responsables de la sécurité, les experts techniques et les autorités

Comme l’explique Steffen Hinderer, l’homologation officielle du centre d’essais pour les tests de broyage des piles et batteries lithium-ion n’a pas été un processus simple : « Au début, il n’était pas du tout clair quelles substances dangereuses seraient produites et quelle serait la composition des gaz d’échappement générés par le processus. Nous avons également dû obtenir l’autorisation préalable pour les premiers essais afin de déterminer la fréquence à laquelle il faudrait par exemple changer le filtre du système d’épuration des gaz d’échappement – il va de soi que nous avions déjà scrupuleusement veillé à la sécurité des personnes et de l’environnement et que nous avions convenu de chaque test avec les autorités. » BHS a travaillé en étroite collaboration avec le TÜV Süd et le ZÜS tout au long de la procédure. Le ZÜS se charge du contrôle une fois par an et vérifie les éventuelles adaptations du processus – par exemple si BHS souhaite à l’avenir réaliser des essais avec des batteries à l’état solide.

3 janvier 2022 | L’entreprise britannique de recyclage Recycling Lives (Royaume-Uni) a recours aux technologies de BHS-Sonthofen

3 janvier 2022 | L’entreprise britannique de recyclage Recycling Lives (Royaume-Uni) a recours aux technologies de BHS-Sonthofen

3 janvier 2022 | L’entreprise britannique de recyclage Recycling Lives (Royaume-Uni) a recours aux technologies de BHS-Sonthofen

L’entreprise britannique de recyclage Recycling Lives exploite une installation de recyclage planifiée et réalisée par BHS-Sonthofen – conçue pour le traitement de divers matériaux comme les résidus de broyage automobile (RBA), les déchets électriques et électroniques (WEEE) et les « meatballs » (moteurs électriques et induits). Le procédé développé avec l’entreprise s’appuie sur une analyse de rentabilité et garantit l’obtention de produits finis commercialisables.

Afin de renforcer ses capacités, l’entreprise britannique Recycling Lives a décidé de choisir une installation capable de traiter simultanément différents matériaux sur son site de six hectares situé à Preston. Parmi ces matériaux, l’on peut notamment citer les RBA, les déchets électriques et électroniques, les alliages métalliques et les « meatballs ». Après la mise au point par BHS d’un premier concept d’installation, divers tests ont été réalisés au centre d’essais de Sonthofen avec deux à trois tonnes de chaque matériau.

BHS calcule la rentabilité après les tests effectués au centre d’essais.

Avant de prendre une décision et d’investir dans une nouvelle installation de recyclage, les clients ont besoin de données fiables. Les tests et analyses réalisés au centre d’essais permettent notamment de collecter des données sur le rendement et la qualité des matériaux. Sur cette base, BHS crée un bilan et une analyse de rentabilité – un avantage crucial pour les clients. L’entreprise britannique a pu, grâce à ce calcul, estimer précisément la rentabilité de l’investissement dans l’installation.

L’équipe de BHS a conçu l’installation en s’appuyant sur les données de test. Les matériaux sont alimentés via une navette dans le Rotorshredder BHS de type RS 3218. Les outils de broyage du Rotorshredder exercent de fortes sollicitations sur les matériaux alimentés par impact, coups et cisaillement. Il en résulte un broyage sélectif : les matériaux composites sont séparés et les morceaux sont réduits de façon ciblée. L’entreprise de recyclage traite ensuite toutes les fractions fines inférieures à 25 mm dans d’autres installations déjà existantes. Les fractions supérieures à 25 mm sont dirigées vers un séparateur zigzag qui libère les matériaux alimentés des matériaux légers (films, poussière, fibres, peluches, etc.)

Les matériaux nettoyés sont amenés par un aimant de type Overband vers un séparateur à courants de Foucault, également livré par BHS. BHS a intégré ces unités dans le concept de commande générale et a livré la structure en acier pour ces pièces de l’installation. Le procédé développé par BHS en collaboration avec le client britannique permet d’obtenir des produits finis commercialisables.

Gary Halpin, ingénieur en chef chez Recycling Lives, explique : « La machine est installée en aval dans notre broyeur principal du site de recyclage à Preston. Depuis son installation il y a trois ans, elle permet de réduire significativement la taille des particules. Ainsi, nous pouvons récupérer facilement les métaux et autres matériaux issus des déchets. En tant qu’élément majeur de notre système de traitement des déchets, elle apporte non seulement une plus-value non négligeable, mais elle permet aussi d’augmenter la quantité de matériaux recyclables et de contribuer ainsi à l’économie circulaire. »

15 septembre 2021 | BHS-Sonthofen élargit son centre d’essais avec des solutions de processus complètes pour les techniques de recyclage

15 septembre 2021 | BHS-Sonthofen élargit son centre d’essais avec des solutions de processus complètes pour les techniques de recyclage

15 septembre 2021 | BHS-Sonthofen élargit son centre d’essais avec des solutions de processus complètes pour les techniques de recyclage

L’expert en construction de machines et d’installations BHS-Sonthofen a ultérieurement agrandi son centre d’essais sur le site de Sonthofen et apporté des modernisations dans le secteur Recyclage et techniques environnementales. Sur environ 1 000 mètres carrés, BHS teste des techniques de broyage, de tri et de convoyage, y compris des solutions de commande pour l’industrie du recyclage et les technologies environnementales. BHS offre ainsi à ses clients la possibilité de tester toutes les étapes de processus.

Dans le secteur Recyclage et environnement, les matériaux alimentés diffèrent tous les uns des autres : Voilà pourquoi, avant d’opter pour une configuration particulière des installations, les entreprises de recyclage doivent inévitablement effectuer de nombreux essais avec les matériaux de départ respectifs. Au siège de l’entreprise à Sonthofen, BHS offre ainsi aux clients et aux parties intéressées du secteur du recyclage la possibilité de réaliser des essais approfondis avec leurs propres matériaux de départ. Aimants, tamis et différentes tables de séparation fournissent la technologie adéquate pour le tri des produits de broyage.

« En tant que leader spécialiste des processus et fournisseur de solutions dans le domaine du génie des procédés mécaniques, nous avons l’ambition de développer ensemble avec nos clients des solutions complètes adaptées de manière optimale à leurs besoins », explique Steffen Hinderer, Directeur du développement des procédés chez BHS-Sonthofen. « Notre centre d’essais inauguré à l’été 2019 a déjà établi de nouveaux critères dans les domaines du malaxage, du broyage, du recyclage et de la filtration. Grâce à l’expansion de la division des essais en matière de recyclage et environnement, nos clients peuvent désormais tester sur place chez nous de manière encore plus complète l’ensemble de leurs processus dans ce domaine. »

Des installations clés en main pour une meilleure efficacité globale des processus

Outre des systèmes de convoyage optimisés, des machines de tri figurant parmi les nouvelles acquisitions pour le secteur élargi du recyclage complètent de manière optimale la compétence de BHS-Sonthofen en matière de processus. Si nécessaire, des sécheurs et des malaxeurs peuvent également être utilisés. « Nos clients peuvent désormais tester sur place chez nous la totalité de leurs processus de recyclage, du matériau de départ jusqu’aux produits prêts pour la vente. Avec cette approche de guichet unique, nous leur donnons la possibilité de tester l’ensemble de leurs installations de manière efficace en termes de temps et de coûts », poursuit Steffen Hinderer.

Dans le centre d’essais agrandi, les clients pourront à l’avenir se faire une idée des commandes d’installation adaptées au secteur Recyclage et environnement. Il s’agit en l’occurrence de commandes pour des installations complètes de BHS Control Systems, taillées sur mesure pour répondre aux exigences respectives des clients. L’utilisateur bénéficie de l’architecture d’interface ouverte de Win CC Open Architecture, le logiciel de base utilisé. Ce système évolutif offre une intégration fluide des composants les plus divers, ce qui permet d’étendre les commandes de l’installation à volonté et sans investissements coûteux, en cas de besoin.

En test : le recyclage de batteries lithium-ion

Sur le site de Sonthofen, BHS dispose en outre depuis peu de la possibilité de réaliser des essais pour le broyage de batteries et de piles lithium-ion à électrolyte chargé et à décharge profonde. « Le recyclage des batteries lithium-ion s’accompagne de défis importants en matière de sécurité », affirme M. Hinderer. « Seuls quelques fournisseurs disposent de l’infrastructure nécessaire. » Chez BHS-Sonthofen, il est possible de tester sur place le broyage de blocs de batteries, de modules et de cellules ayant un poids individuel allant jusqu’à 220 kilogrammes, dans des machines dotées d’une atmosphère d’azote scellée.

20 juillet 2021 | Prébroyage intelligent avec le RAPAX

20 juillet 2021 | Prébroyage intelligent avec le RAPAX

20 juillet 2021 | Prébroyage intelligent avec le RAPAX

Avec le nouveau RAPAX, BHS-Sonthofen allie design et fonctionnalité dans un déchiqueteur performant. Robuste, polyvalente et facile d’entretien, cette machine est idéale pour le traitement des fractions métalliques les plus diverses, des déchets industriels et ménagers, ainsi que des gravats. La commande flexible et intelligente garantit en outre un prébroyage efficace dans tous les sens de marche.

BHS développe et construit des machines de broyage depuis plus d’un siècle. Le RAPAX a été développé en étroite collaboration avec un concepteur industriel. L’objectif était d’allier cette technique innovante, qui représente un niveau de prébroyage inédit, à un design intelligent. L’accent a été mis sur des éléments de conception fonctionnels qui rendent le RAPAX encore plus solide et facile d’entretien, comme les entretoises croisées de la trémie qui garantissent une stabilité encore plus grande. La surface, l’épaisseur des parois et la forme de la trémie sont faites pour être robustes, et ont des angles marqués afin d’éviter les traces d’usure et l’adhérence de matériaux. Les deux engrenages planétaires à courroie sont situés l’un à côté de l’autre plutôt que face à face en diagonale pour économiser de l’espace.

Une multitude d’applications

Le broyage efficace est la première étape cruciale d’un circuit de recyclage performant. Déchets métalliques, industriels, ménagers, électriques, électroniques, plaques de plâtre et d’asphalte : afin que le RAPAX puisse traiter efficacement des matériaux aussi divers, BHS propose le déchiqueteur dans les séries 15xx et 20xx et dans trois tailles différentes avec des longueurs d’arbre comprises entre 1,2 et 3,2 mètres. Le RAPAX peut ainsi broyer efficacement des matériaux très encombrants comme des gravats ou des appareils électroménagers. En fonction de la version, deux géométries d’outil différentes existent : la variante dentelée « BAT-Shape » pour un rendement élevé avec des déchets légers, ou la variante « JANUS-Shape » stable pour les matériaux volumineux. Entre les deux arbres se trouve la table de déchiquetage qui, avec le nombre d’outils, permet de déterminer la granulométrie. L’entraînement électrique offre également différentes puissances et peut atteindre 400 kW. Un poussoir hydraulique est disponible en option. Il garantit une alimentation continue lors du traitement de matériaux légers ou encombrants à faible densité.

Contrairement à de nombreuses autres machines de broyage, l’écart d’axe entre les deux arbres du RAPAX est volontairement élevé pour éviter que les outils ne s’entrecroisent. Cela garantit une incorporation optimale avec une consommation d’énergie réduite.

Moins de temps d’arrêt et maintenance simple

« Lors du prébroyage, des forces parfois énormes entrent en jeu. Nous avons donc mis particulièrement l’accent sur la robustesse et la facilité d’entretien du RAPAX », explique Ingo Schneemann, constructeur de la division Techniques de broyage chez BHS. Des tampons en caoutchouc au niveau de l’unité d’entraînement amortissent les chocs et évitent que les engrenages ne s’endommagent. La construction des outils et la commande inversée empêchent les matériaux de s’enrouler autour des arbres et ainsi de provoquer des arrêts de la machine. Celle-ci est en outre conçue de sorte que les pièces d’usure – arbres et table de déchiquetage – se démontent et se remplacent facilement. Les clients profitent sur place de toute la gamme des services de BHS-Sonthofen – de l’installation et de la mise en service à l’entretien technique et aux contrats de maintenance.

Une commande intelligente pour des performances optimales

Les arbres se commandent avec une grande flexibilité et permettent des mouvements synchrones, asynchrones et inversés. Le RAPAX est conçu de façon à broyer les matériaux dans tous les sens de marche. Dans la commande, il est possible de choisir le programme adapté à chaque matériau, avec des séquences de mouvement spécifiques. « Les matériaux de nos clients peuvent être très variés, notamment dans le domaine de la valorisation des métaux. Avec ces différents programmes, nous garantissons un broyage optimal – qu’il s’agisse de petits appareils électroniques ou de gros électroménager », poursuit Ingo Schneemann. À l’avenir, la commande pourra être même plus performante. Il est prévu qu’elle soit dotée d’un programme d’intelligence artificielle pour réagir avec encore plus de flexibilité aux matériaux alimentés. A cette fin, BHS-Sonthofen collecte les données nécessaires - mais dès le départ, toutes les machines RAPAX offrent cette possibilité.

9 avril 2021 | Une entreprise de gestion des déchets de l’Allgäu mise sur le Rotorshredder de BHS-Sonthofen

9 avril 2021 | Une entreprise de gestion des déchets de l’Allgäu mise sur le Rotorshredder de BHS-Sonthofen

9 avril 2021 | Une entreprise de gestion des déchets de l’Allgäu mise sur le Rotorshredder de BHS-Sonthofen

Pour le recyclage de l'aluminium et des déchets d'aluminium, il est primordial de choisir la solution de broyage adaptée: c'est pourquoi une entreprise de gestion des déchets sise dans la région allemande de l'Allgäu a opté pour le Rotorshredder (RS) éprouvé de BHS-Sonthofen. Ce dernier ne se contente pas de broyer les matériaux alimentés, il dissocie également les composites de manière optimale. Il permet ainsi d’obtenir des fractions ayant un degré de pureté élevé.

Profilés en aluminium, fractions composites de Zorba ou fractions de broyage lourdes – les déchets d’aluminium peuvent prendre diverses formes. Pour l’installation de recyclage, la contamination par d’autres matériaux représente un gros défi. Du bois, du plastique ou encore d’autres métaux peuvent adhérer au précieux aluminium. Une séparation des matériaux doit donc être effectuée au début du traitement de ces mélanges. Fin 2019, une entreprise de gestion des déchets de l’Allgäu, qui recycle 30 000 tonnes de métaux non ferreux par an, s’est donc adressée à BHS-Sonthofen pour trouver une nouvelle solution de recyclage.

Le Rotorshredder de BHS est le choix optimal

Par le passé, les experts du traitement avaient déjà été convaincus par les techniques de BHS-Sonthofen. La longue durée de vie et l’adaptabilité des solutions de recyclage ont poussé l’entreprise à faire à nouveau appel à BHS. Christian Kühn, Directeur des ventes de la division Recyclage et environnement chez BHS-Sonthofen, explique : « Pour le traitement de l’aluminium, le Rotorshredder de type RS 2018 éprouvé a été renforcé pour répondre aux exigences spécifiques du client. » Doté d’un carter raidi, d’un double fond et d’un nouveau système de suspension, il a ensuite été mis en service en décembre 2019. L’entreprise de gestion des déchets s’est montrée satisfaite de la phase de rodage et des premiers mois de service.

Un savoir-faire complet dans le secteur du recyclage

Le recyclage des matériaux joue un rôle toujours plus important et un degré élevé de pureté est particulièrement décisif pour la rentabilité d’une installation de recyclage. BHS-Sonthofen aborde chaque cas d’utilisation de manière individuelle et choisit la solution de broyage adaptée. « Pour les déchets d’aluminium, la contamination par des matériaux étrangers est un gros problème. Il ne s’agit pas seulement de broyer les matériaux alimentés, il faut aussi et surtout les désagréger », explicite Christian Kühn. Cela est possible avec le Rotorshredder grâce au broyage sélectif : l’aluminium est ductile, les matériaux étrangers comme le plastique sont durs et cassants. Des forces d’impact déforment l’aluminium et broient les matériaux étrangers. Une séparation efficace des composites se produit ainsi. Une fois l’étape de classification qui suit terminée, on obtient de l’aluminium commercialisable au degré de pureté élevé. « Notre avantage est notre centre d’essais dans lequel nous réalisons des tests sur l’ensemble du processus de recyclage avec les matériaux alimentés utilisés par le client. Sur la base de ces essais, nous établissons ensuite une analyse de rentabilité. Le client obtient ainsi la machine ou l’installation répondant exactement à ses exigences », conclut Christian Kühn.

26 auguste 2020 | Une entreprise indienne utilise le Bio-Grinder de BHS pour traiter la paille de riz

26 auguste 2020 | Une entreprise indienne utilise le Bio-Grinder de BHS pour traiter la paille de riz

26 auguste 2020 | Une entreprise indienne utilise le Bio-Grinder de BHS pour traiter la paille de riz

Dans son usine de biogaz près de Chandigarh, dans l’État du Pendjab, l’entreprise indienne Source Facility utilise le Bio-Grinder de BHS pour traiter la paille de riz, les coques de noix de coco et d’autres déchets organiques. Le Bio-Grinder accepte une grande variété de produits et permet un processus de production de biogaz efficace.

L’Inde produit une grande quantité de déchets agricoles, notamment des résidus de récolte. La combustion des déchets organiques étant considérée comme une cause majeure de pollution de l’air, le gouvernement indien a instauré des mesures incitatives pour réduire le problème de pollution et convertir la paille de riz en biogaz. Par ailleurs, la biomasse telle que la paille de riz, largement disponible en Inde, est une source prometteuse d’énergie renouvelable. « Dans le nord de l’Inde en particulier, la paille de riz va devenir une matière première importante pour la production de biogaz », explique Neelesh Desai, directeur général de BHS-Sonthofen Inde.

Source Facility, un exploitant indien de biodigesteurs, a acheté un Bio-Grinder pour traiter la paille de riz, les coques vides de noix de coco et les déchets de fruits et légumes. Avant de choisir une machine de BHS, l’entreprise a testé des solutions de broyage de fournisseurs locaux. Les résultats étaient insatisfaisants car ces machines n’étaient pas capables de traiter plusieurs matières. « Pour Source Facility, il était très important d’avoir la liberté de pouvoir traiter un large éventail de matériaux alimentés », commente N. Desai. En outre, la machine permet à la fois un concassage et un défibrage excellents, ce qui est essentiel pour le processus de production du biogaz.

Le biogaz est produit par des microorganismes lors de la fermentation. Plus les matériaux sont défibrés, plus les bactéries auront une surface importante à coloniser. Au sein de la machine se trouve un rotor en forme d’étoile à rotation rapide, avec un arbre vertical et des outils de broyage massifs. En homogénéisant les matériaux, la machine les prépare de manière optimale à l’étape suivante du processus. Source Facility a fait des essais pendant deux semaines avec divers matériaux. Après avoir obtenu des résultats satisfaisants, l’entreprise a passé commande. Le Bio-Grinder a été mis en service fin 2019 et le client est très satisfait de l’augmentation de la production de biogaz.

« Nous recevons beaucoup de demandes en Inde concernant le traitement de la biomasse du fait que le gouvernement encourage une utilisation plus durable des déchets organiques », explique N. Desai. « Pour le moment, il existe peu d’usines de biogaz en Inde, mais de nombreuses entreprises prévoient d’ouvrir de nouvelles usines dans tout le pays. Avec le Bio-Grinder, BHS-Sonthofen fournit une machine facile à maintenir et particulièrement durable pour un traitement efficace des substrats. »

15 juillet 2020 | BHS-Sonthofen commercialise une nouvelle version du Bio-Grinder

15 juillet 2020 | BHS-Sonthofen commercialise une nouvelle version du Bio-Grinder

15 juillet 2020 | BHS-Sonthofen commercialise une nouvelle version du Bio-Grinder

BHS-Sonthofen a lancé sur le marché une nouvelle version totalement revisitée du très renommé Bio-Grinder. Ce dernier est utilisé pour le traitement de la biomasse. Il permet notamment de produire efficacement du biogaz et d’en accélérer la production. La machine, désormais dotée d’un rotor à disque et de composants en acier inoxydable, se distingue par sa flexibilité et sa durée de vie encore plus élevée.

Le biogaz est produit lors de la fermentation des microorganismes. Les clients de BHS-Sonthofen utilisent le Bio-Grinder BHS de type RBG dans leurs installations de traitement des biodéchets pour traiter les matériaux biologiques le plus efficacement possible pour le processus de fermentation. « Plus les matériaux sont défibrés, plus la surface d’attaque dont disposent les microorganismes est grande et plus la production de biogaz est efficace », explique Reinhold Jäger, Directeur régional des ventes chez BHS-Sonthofen dans la division Recyclage et Environnement. Le Bio-Grinder prétraite mécaniquement et intensivement les végétaux à valeur énergétique. Cela permet ainsi d’accélérer la production de gaz et de stabiliser le processus de fermentation.

La nouvelle version du Bio-Grinder offre aux utilisateurs de nombreux avantages notamment en ce qui concerne l’allongement de sa durée de vie. « Nous avons apporté deux nouveautés », détaille R. Jäger. « Le rotor est construit de façon modulaire. L’ancien rotor en deux parties a été remplacé par un rotor à disque. Chaque pièce peut être changée de manière flexible et individuelle en fonction de l’usure. La structure de base demeure ainsi préservée pendant très longtemps. »

La deuxième nouveauté – le fait d’avoir utilisé essentiellement des composants en acier inoxydable – renforce encore davantage la durée de vie de la machine. « Les végétaux traités sont en état de décomposition, ce qui entraîne l’apparition d’acides qui attaquent les métaux ferreux. La corrosion renforce le processus d’usure abrasif. Désormais, tous les composants de la machine qui entrent en contact direct avec les matières sont en acier inoxydable », explique R. Jäger. Cela concerne notamment les parties internes comme le rotor, les parois latérales ou encore les zones d’entrée et de sortie. L’acier inoxydable n’est pas sensible à la corrosion – le délai d’usure s’en trouve donc considérablement allongé.

Le Bio-Grinder fonctionnant en continu est ainsi encore plus robuste. La machine conserve bien entendu les autres avantages qui ont fait son succès auprès des clients. Le Bio-Grinder (type RBG) est facile à utiliser et à entretenir. Il est capable de désagréger bon nombre de produits, même ceux qui sont difficilement ou non réutilisables. Il consomme en outre moins d’énergie que les autres broyeurs de biomasse.

3 juin 2020 | Une usure moindre pour obentir un traitement rentable des fractions de broyage résiduelles

3 juin 2020 | Une usure moindre pour obentir un traitement rentable des fractions de broyage résiduelles

3 juin 2020 | Une usure moindre pour obentir un traitement rentable des fractions de broyage résiduelles

Depuis environ un an, l’entreprise néerlandaise Jansen Shredder Recycling BV située à Moerdijk utilise un impacteur à rotor (type RPMX) de BHS-Sonthofen pour le traitement fin des fractions de broyage résiduelles automobiles. S’appuyant sur leur longue expérience en matière de traitement des déchets métalliques, les experts de Sonthofen ont trouvé la machine optimale pour le traitement de ces matériaux abrasifs. Depuis, les coûts liés à l’usure ont significativement baissé chez Jansen.

Les résidus de broyage provenant des déchets automobiles sont composés de différents matériaux. Ils contiennent du plastique, du caoutchouc, des fibres textiles mais aussi des métaux non ferreux tels que l’aluminium, le cuivre ou encore le laiton, ainsi que des minéraux et du verre. Ces derniers rendent difficile un traitement efficace – comme l’entreprise Jansen Shredder Recycling BV a pu le constater. 

Situation de départ : un processus sophistiqué présentant des failles

Au sein de l’entreprise Jansen, un processus sophistiqué était censé garantir le meilleur rendement possible concernant la récupération de matériaux réutilisables – en particulier de métaux. Jansen séparait d’abord les particules lourdes à l’aide d’un séparateur dynamique à flux croisés. Les fractions restantes étaient ensuite broyées au moyen d’un granulateur. La technique de séparation par courant de Foucault employée permettait de récupérer une fraction non ferreuse à partir des matériaux. La fraction non inductive contenait néanmoins des plastiques et des minéraux mais aussi des métaux non ferreux précieux (sous forme de câbles de cuivre et autres alliages métalliques). Directement après le processus de séparation par courants de Foucault, Jansen utilisait des pulvérisateurs afin de récupérer les métaux résiduels à partir de cette fraction. Il s’agissait là du point faible de ce procédé par ailleurs très efficace. En effet, les coûts liés à l’usure des pulvérisateurs étaient extrêmement élevés. Ces machines n’étaient pas conçues pour traiter les matériaux abrasifs. Les minéraux et le verre entraînaient des coûts d’usure de 35 euros par tonne de matériaux alimentés. Des coûts disproportionnés par rapport à la quantité de métal récupérée. Il fallait donc trouver une nouvelle solution.

Un savoir-faire en matière de concassage de roches mis au service du recyclage des fractions de broyage résiduelles

Jansen Shredder Recycling BV s’est adressée à BHS-Sonthofen. L’entreprise néerlandaise connaissait déjà l’impacteur à rotor (type RPMX) de BHS. Afin de s’assurer que l’impacteur était capable de pulvériser les matériaux abrasifs et de désagréger et de transformer en billes les métaux non ferreux, des représentants de Jansen se sont rendus à Sonthofen avec des matériaux d’origine et ont mené des essais sur place avec les experts en recyclage de BHS.

L’impacteur à rotor était à l’origine utilisé dans le domaine des roches et des terres. Le champ d’application des modèles RPM et RPMF utilisés ici : le broyage ciblé de matériaux abrasifs comme les galets de rivière. De par sa construction massive et ses pièces d’usure en fonte au chrome, la machine RPMX, spécialement conçue pour les opérations de recyclage, est extrêmement résistante – et ainsi idéale pour le traitement de fractions de broyage résiduelles, application pour laquelle elle est employée chez Jansen Shredder Recycling BV.

L’entreprise Jansen est convaincue par les résultats obtenus avec la machine. L’impacteur détruit de manière fiable le verre et les minéraux. « Dans la plupart des cas, il suffit de traiter les matériaux une fois dans notre RPMX pour obtenir la transformation en billes souhaitée et pour pouvoir séparer les matériaux sur des tables de séparation à air », explique Nikolas Kaufeisen, Directeur des ventes de la division Recyclage et environnement chez BHS-Sonthofen. « Si la transformation en billes ne remplit pas encore les exigences après un cycle de traitement, les matériaux peuvent être traités une seconde fois dans l’impacteur à rotor. » Jansen ne souhaitait pas de traitement des matériaux en deux fois dans l’impacteur et a donc décidé que la seconde étape de transformation en billes se ferait dans le pulvérisateur déjà existant. « L’étape intermédiaire dans l’impacteur à rotor de BHS a permis d’augmenter significativement la rentabilité de l’ensemble du processus », rapporte Hans Brekelmanns, Directeur de Jansen Shredder Recycling BV. « Globalement, nous avons pu faire baisser les coûts liés à l’usure de 75 %. »

Depuis mars 2019, l’impacteur à rotor est intégré au processus de traitement des fractions de broyage résiduelles chez Jansen Shredder Recycling BV. L’ensemble du processus a gagné en efficience. Les conseils prodigués par les experts de BHS ont également convaincu le client : d’autres projets communs sont prévus.

14 janvier 2020 | Générer de la valeur à partir des déchets biodégradables

14 janvier 2020 | Générer de la valeur à partir des déchets biodégradables

14 janvier 2020 | Générer de la valeur à partir des déchets biodégradables

La nouvelle installation de traitement des déchets biodégradables de l’association pour la gestion des déchets de Kempten (Zweckverband für Abfallwirtschaft Kempten) est en service depuis mai 2019. L’investissement d’une valeur totale de 2,8 millions d’euros permet désormais de libérer les déchets biodégradables et les déchets verts des corps étrangers avant de les faire fermenter. Afin d’obtenir un résultat optimal lors de la fermentation, les composants végétaux doivent être désagrégés de manière efficace : un Bio-Grinder de BHS-Sonthofen est donc utilisé pour traiter et défibrer les matériaux. Il se distingue par une consommation électrique réduite pour d’excellents résultats de désagrégation, même avec des matériaux de départ difficiles.

L’association Zweckverband für Abfallwirtschaft Kempten (ZAK) regroupe les collectivités chargées de la gestion des déchets de la ville de Kempten et des districts de Lindau et d’Oberallgäu. Les déchets de 312 000 habitants sont collectés, recyclés et éliminés dans les installations de traitement des déchets de la ZAK. Celles-ci comprennent notamment une installation de méthanisation pour les déchets verts et biologiques, une usine de compostage pour les déchets verts ainsi qu’une usine d’incinération des déchets à Kempten. Près de 25 000 tonnes de déchets verts et biologiques sont traitées chaque année dans l’installation de méthanisation. Ces déchets sont utilisés pour la production de biogaz, avec un rendement de biogaz annuel s’élevant à trois millions de normaux-mètres cubes. Pour cela, le constructeur d’installations Komptech GmbH de Frohnleiten (Autriche) a planifié et construit une nouvelle installation de traitement des déchets biodégradables.

BHS-Sonthofen : un partenaire solide pour la désagrégation des déchets biologiques

Komptech est un grand fournisseur technologique international de machines et systèmes pour le traitement mécanique et biologique des déchets. Le compostage, la méthanisation et le traitement de la biomasse comptent parmi ses compétences clés. L’entreprise a choisi BHS-Sonthofen comme partenaire solide pour planifier la nouvelle installation de traitement des déchets biodégradables pour la ZAK. Le projet comportait son lot de défis, dont la grande quantité de corps étrangers tels que le plastique dans les déchets biodégradables et la maximisation du rendement gazeux. Le problème des composants indésirables dans les déchets biodégradables a été réglé par une optimisation de la technologie de séparation. Les cribles, les aimants de type Overband et les trieuses avec technologie proche infrarouge permettent de séparer les déchets biologiques des sacs en plastique et pièces métalliques jetés par inadvertance.

BHS-Sonthofen est intervenu pour garantir une production de biogaz plus efficace. « Le biogaz est produit lors de la fermentation des microorganismes. Plus les matériaux sont défibrés, plus les bactéries ont de l’espace pour s’établir », explique Andreas Breuer, chef du service Technologie, gestion des déchets et nouvelles énergies chez ZAK. « Lors de la planification de l’installation avec Komptech, nous avons explicitement demandé à ce que le Bio-Grinder de BHS fasse partie de l’installation, car nous avons déjà fait de bonnes expériences avec cette machine durant les essais pilotes – elle a désagrégé nos matériaux de départ de façon optimale. » De plus, la machine affiche une faible consommation électrique et est facile à entretenir.

Trouver la meilleure solution pour le client

Chaque processus de traitement de la biomasse est unique – les matériaux de départ définissent le processus à adopter et le choix de la machine appropriée, ainsi que son agencement et ses paramètres. « Nous avons fait au préalable des essais avec des fractions moyennes des déchets biologiques de ZAK. Il s’est avéré que le Bio-Grinder préparait de façon optimale les matériaux pour l’étape de procédé suivante dans le fermenteur », affirme Tobias Steinhauser, directeur des ventes de la région dans le domaine Recyclage et technologie environnementale chez BHS. La machine est la dernière étape de la nouvelle installation ; elle est utilisée après les processus de prébroyage et de tri. Les déchets biologiques sont séparés en fractions fines, moyennes et grossières. Tandis que les fractions grossières sont brûlées, les fractions fines et moyennes sont adaptées à la fermentation dans l’installation de méthanisation, et donc à la production de gaz. Les fractions moyennes doivent toutefois être désagrégées davantage dans le Bio-Grinder.

Les matériaux alimentés sont chargés par le haut au centre du Bio-Grinder. Un rotor en étoile à rotation rapide doté d’un arbre vertical et de gros fléaux de broyage se trouve à l’intérieur de la machine. « Les matériaux alimentés sont soumis à une accélération vers l’extérieur par les forces centrifuges, puis subissent un traitement intensif de percussion, d’impact et de cisaillement », poursuit T. Steinhauser pour expliquer le procédé. « Le processus est continu, et les matériaux entièrement désagrégés sont déchargés par le bas. » Le Bio-Grinder de type RBG 08 avec 90 kW a été choisi pour ce domaine spécifique et la quantité de matériaux – il traite ici jusqu’à six tonnes par heure.

Électricité et chauffage pour la région

A. Breuer de la ZAK se montre satisfait de la nouvelle installation, et ce après seulement quelques semaines d’utilisation : « Nous avons augmenté notre rendement de biogaz de 5 %. Ce n’est pas seulement un avantage sur le plan économique – l’environnement bénéficie également de cette capacité à tirer le plus de valeur possible du recyclage des déchets. »

Le biogaz avec une part de méthane d’environ 55 % est transformé en énergie électrique et thermique dans trois centrales de cogénération. Cela permet de produire de l’électricité pour près de 2 000 foyers et de la chaleur pour environ 200 foyers. « En cas de besoin, les techniciens de maintenance ou les pièces de rechange arrivent rapidement sur place en raison de la proximité géographique de BHS-Sonthofen », ajoute A. Breuer, soulignant ainsi un autre avantage. « Nous économisons ainsi de longs trajets et déplacements, ce qui est également bénéfique pour l’environnement. »