Communiqués de presse

Derniers communiqués de presse de la division Machines pour matériaux de construction

15 novembre 2022 | Un concasseur de BHS-Sonthofen broie de la perlite pour l’industrie du jus de fruit en Turquie

15 novembre 2022 | Un concasseur de BHS-Sonthofen broie de la perlite pour l’industrie du jus de fruit en Turquie

15 novembre 2022 | Un concasseur de BHS-Sonthofen broie de la perlite pour l’industrie du jus de fruit en Turquie

Harborlite Aegean, une filiale turque d’Imerys, traite différentes sortes de perlite pour la production de jus avec un concasseur de type PB 0806 de BHS-Sonthofen. C’est la première fois que la machine est utilisée pour ce type de matériaux alimentés. Des essais réalisés avec les matériaux alimentés à Sonthofen et des expériences antérieures avec les machines de BHS faciles à entretenir ont donné au client la confiance nécessaire pour faire ce choix inhabituel.

Les minéraux à hautes performances sont essentiels pour de nombreux secteurs industriels, de la fabrication de plastique et de peintures aux piles et aux processus de filtration. Imerys, l’un des principaux fournisseurs mondiaux de solutions minérales spécialisées pour l’industrie, a acquis une expertise dans la fabrication d’une grande variété de matériaux performants à base de minéraux. En Turquie, Harborlite Aegean, une filiale d’Imerys, traite deux types de perlite, un verre volcanique amorphe qui est extrait d’une carrière voisine. L’industrie italienne et espagnole des jus utilise ce produit pour la filtration.

Fiabilité et faibles coûts d’usure

En 2021, l’un des concasseurs de l’usine d’Harborlite Aegean à Dikili a dû être remplacé. L’ancien broyeur à percussion turc n’atteignait plus la granulométrie requise de 35 millimètres et avait donc atteint la fin de sa durée de vie. Imerys a décidé de s’adresser à BHS-Sonthofen, que l’entreprise connaissait pour avoir réalisé un projet similaire. En effet, peu de temps avant, BHS avait livré un concasseur VSI à rotor centrifuge de type RSMX à l’usine d’Imerys de Teutschenthal en Allemagne. La machine y traite l’oxyde d’aluminium – un minéral très abrasif. Pour le robuste RSMX, ce matériau ne représente pas un défi majeur. La machine s’avère être un choix fiable avec des coûts d’usure réduits. Ainsi, la technologie et le service de BHS-Sonthofen ont convaincu Imerys que l’entreprise allemande serait le partenaire idéal pour le remplacement du concasseur à perlite turc.

Essais avec les matériaux alimentés à Sonthofen

Après une première évaluation des exigences souhaitées, BHS et Harborlite Aegean ont déterminé que le concasseur de type PB 0806 d’une capacité de 50 tonnes par heure, était idéal pour cette tâche, même si la machine BHS n’avait jamais été utilisée à cette fin auparavant. Le fait que les performances de la machine aient pu être testées de manière approfondie au centre d’essais de Sonthofen a rendu l’équipe très confiante. Pour les essais, un camion a transporté les deux sortes de matériaux alimentés d’origine en Allemagne. Il s’agissait d’une part de roches perlitiques pré-broyées d’une granulométrie comprise entre 0 et 90 mm qui devaient être concassées à une granulométrie comprise entre 0 et 35 mm. L’autre matériau était une fraction pré-broyée d’une autre sorte de perlite d’une granulométrie comprise entre 0 et 300 mm qui devait être concassée à une granulométrie comprise entre 0 et 35 mm.

« La réalisation d’essais avec des matériaux alimentés d’origine est la norme chez BHS-Sonthofen », explique Hans Traut, Chef de projet chez BHS. « Grâce à nos essais, nous nous assurons que la machine est le meilleur choix pour le client. Ils garantissent en même temps une configuration optimale de la machine pour une usure minimale et nous aident à régler la machine de manière à ce que les minéraux traités répondent aux exigences de concassage de l’entreprise. »

Les essais ont confirmé la recommandation des experts. Le concasseur BHS, facile à entretenir, se révèle être une solution particulièrement économique pour le concassage fin de la perlite. Un avantage décisif pour Harborlite Aegean est la largeur de fente réglable, car cela permet au personnel d’adapter la machine et d’éviter l’usure qui entraîne des imprécisions quant à la granulométrie souhaitée. Cela garantit une qualité de produit constante avec des coûts de maintenance réduits.

Le débit passant de 50 tonnes par heure et la taille de la machine correspondaient également aux exigences d’Harborlite Aegean et à l’installation existante. Fin décembre 2021, l’entreprise turque a installé la machine avec succès. « Le concasseur de BHS s’est avéré être une solution parfaite pour notre installation et fonctionne sans problème depuis le début de la production en janvier 2022 », résume Hikmet Bozkurt, Responsable de site et de mine chez Harborlite Aegean à Izmir en Turquie.

28 juillet 2022 | BHS-Sonthofen : impatience à l’idée de retrouver les acteurs du secteur

28 juillet 2022 | BHS-Sonthofen : impatience à l’idée de retrouver les acteurs du secteur

28 juillet 2022 | BHS-Sonthofen : impatience à l’idée de retrouver les acteurs du secteur

BHS-Sonthofen présentera sa vaste gamme du domaine des techniques de concassage et de malaxage au salon bauma de Munich. L’équipe se réjouit de pouvoir accueillir à nouveau en présentiel ses clients, distributeurs et partenaires du 24 au 30. octobre 2022 au stand 449 dans le hall B2. Lors de ce salon international, l’expert technologique présentera sur une surface de 391 m2 le malaxeur discontinu à deux arbres - la référence en matière de techniques de malaxage - ainsi qu’un malaxeur continu à un arbre, un impacteur à rotor et un concasseur VSI à rotor centrifuge.

« Au bauma, les machines attirent les regards. C’est pourquoi nous exposons nos machines avec le capotage ouvert, afin que les visiteurs puissent également jeter un coup d’œil à l’intérieur des malaxeurs et des concasseurs », explique Bahar Yerlikaya, directrice marketing dans le secteur des machines pour matériaux de construction chez BHS-Sonthofen. Elle ajoute : « Nous sommes heureux d’être à nouveau présents sur place à Munich pour nos clients et partenaires après une pause de près de deux ans. Le numérique ne peut pas remplacer le contact en personne. »

Le malaxeur qui convient à chaque projet

Le malaxeur discontinu à deux arbres de type DKXS 4,50 est le joyau du stand de BHS. Le malaxeur discontinu à deux arbres de BHS-Sonthofen est utilisé dans le monde entier pour la production de toutes les compositions de béton dans le cadre de projets de grande envergure. La volonté de construire rapidement et de manière rentable fait que la demande de malaxeurs performants ne cesse elle aussi de croître. Le DKXS 4,50 fournit quatre mètres cubes et demi de béton durci par charge, ce qui le rend particulièrement adapté aux processus de malaxage industriels de moyenne à grande capacité. Le principe de malaxage tridimensionnel du malaxeur conduit à un échange de matériaux plus intensif et donc à des temps de malaxage plus courts, entraînant une consommation d’énergie moindre. Au salon bauma, les visiteurs pourront s’informer sur le système modulaire complet du malaxeur standard éprouvé dans le monde entier et sur la large gamme de tailles de malaxeur et d’accessoires.

En plus du malaxeur à deux arbres, BHS présentera au salon bauma un malaxeur continu à un arbre de type MFKG 0520. Avec son système de malaxage en continu, le malaxeur est la bonne solution pour malaxer des matériaux fins, qu’il s’agisse de mélanges secs, humides, pâteux ou en suspension. La forme et l’agencement spéciaux des outils de malaxage assurent un processus de malaxage intensif. La particularité du malaxeur continu à un arbre BHS est la cuve en caoutchouc autonettoyante qui empêche que les matériaux malaxés durcis n’adhèrent à la paroi interne de la cuve.

Concasseurs efficaces pour la production de sable et de pierres

Dans le domaine des Techniques de concassage, les visiteurs pourront admirer au stand BHS un impacteur à rotor de type RPM 1513 dans une toute nouvelle version. Le broyeur haute performance à arbre vertical est parfaitement adapté à la production de sable de qualité. De plus, BHS présentera un concasseur VSI à rotor centrifuge de type RSMX 1222, utilisé pour le concassage et l’affinage de matériaux minéraux.

21 juillet 2022 | BHS-Sonthofen fournit les techniques de malaxage pour l’ambitieux projet « Pier 55 » à New York

21 juillet 2022 | BHS-Sonthofen fournit les techniques de malaxage pour l’ambitieux projet « Pier 55 » à New York

21 juillet 2022 | BHS-Sonthofen fournit les techniques de malaxage pour l’ambitieux projet « Pier 55 » à New York

Sur l’ancienne jetée Pier 55 du fleuve Hudson à New York, 132 éléments de tulipes préfabriqués, montés sur 267 piliers en béton, forment une île artificielle de 2,4 hectares - le nouveau point de mire du quartier du port. Pour ce projet ambitieux, le fabricant d’éléments préfabriqués et fournisseur des fleurs en béton Fort Miller Co, Inc. a misé sur les techniques de malaxage éprouvées de BHS-Sonthofen : deux malaxeurs discontinus à deux arbres BHS de type DKXS 3,00 ont produit un béton de la plus haute qualité.

La phase de planification de Pier 55, également connue sous le nom de « Little Island », remonte à près de dix ans. La première pierre a été posée en 2018. Dans un premier temps, des piliers en béton ont été enfoncés dans le sol du port afin de permettre la construction de l’île, conçue pour accueillir plusieurs milliers de personnes. Le projet a été réalisé en partenariat avec la société d’intérêt public Hudson River Park Trust et financé principalement par Barry Diller et la fondation Diller-Von Furstenberg Family Foundation. Située au sein du grand parc Hudson River Park, la jetée accessible gratuitement au public a été inaugurée en mai 2021.

La qualité du béton au service de l’esthétique, de l’utilité et de la durabilité

Dès la première phase de construction, BHS-Sonthofen a été impliqué dans le projet. Le fabricant d’éléments préfabriqués en béton Coastal Precast Systems de Chesapeake (Virginie) utilise les techniques de malaxage de BHS sur trois de ses sites. Il a fourni les 267 piliers préfabriqués en béton précontraint mesurant jusqu’à 60 mètres de long nécessaires pour la base – chacun ayant une capacité de charge de 250 à 300 tonnes.

La phase suivante du projet réalisée avec la société Fort Miller de Schuylerville (New York) a permis d’ériger les constructions préfabriquées en béton d’une grande complexité architecturale. Chacune des 132 têtes de tulipe pesant 90 tonnes doit à la fois avoir un aspect fin et remplir sa fonction de pot de fleurs géant pour le parc et des arbres entiers. Fort Miller a relevé ce défi et a acheté, pour cette commande et d’autres commandes ambitieuses, deux malaxeurs discontinus à deux arbres BHS ayant une capacité de 3 m3 chacun par charge. « Les éléments en béton situés à proximité de l’eau de mer soumise aux marées sont exposés à une corrosion permanente. Les techniques de malaxage de BHS-Sonthofen garantissent une qualité de malaxage optimale, ce qui est indispensable pour de tels projets », explique Scott D. Harrigan, président de Fort Miller. Cette technique éprouvée a permis de produire 655 feuilles de tulipe individuelles, transportées par camion jusqu’au port de Coeymans où elles ont été assemblées avant d’être acheminées par barge jusqu’au chantier.

Une technique de malaxage optimisée pour répondre aux exigences des clients

Fort de plus de 130 ans d’expérience dans les techniques de malaxage, BHS-Sonthofen est le partenaire idéal pour relever les défis de taille. « Le DKXS est le choix n° 1 pour le béton préfabriqué de la plus haute qualité », explique Mike Kerins, directeur des ventes de la division Béton et minéraux chez BHS-Sonthofen Inc. « Le principe de malaxage tridimensionnel du malaxeur conduit à un échange intensif des matériaux et à des cycles de malaxage plus courts avec une consommation d’énergie réduite ainsi qu’une construction robuste et facile à entretenir. De plus, notre site de vente et de stockage se situe à un emplacement central sur la côte Est. Cela permet de réagir rapidement aux demandes de livraison et de service. Fort Miller est un excellent partenaire pour BHS et nous sommes honorés d’être impliqués en continu dans le processus de production », résume M. Kerins à propos de ce projet réussi.

19 mai 2022 | BHS-Sonthofen rachète Eurostar Concrete Technology

19 mai 2022 | BHS-Sonthofen rachète Eurostar Concrete Technology

19 mai 2022 | BHS-Sonthofen rachète Eurostar Concrete Technology

Le fabricant italien de malaxeurs planétaires Eurostar Concrete Technology S.p.A. et la société BHS-Sonthofen GmbH ont fusionné le 18 mars 2022. La décision de Mario Zaccaron, PDG d’Eurostar, de vendre son entreprise à un constructeur de machines renommé permettra de renforcer l’entreprise et de garantir son développement futur. En même temps, avec cette acquisition, BHS-Sonthofen élargit son propre portefeuille de malaxeurs discontinus à deux arbres pour les applications de matériaux de construction, en y ajoutant des malaxeurs planétaires de haute qualité pouvant traiter des charges jusqu’à 6 000 litres. Les technologies de malaxage supplémentaires offrent aux clients des deux entreprises une plus grande flexibilité en termes d’équipement et de services.

Les malaxeurs planétaires sont souvent utilisées pour la production de béton préfabriqué, de produits en béton ainsi que de bétons spéciaux utilisés à des fins écologiques ou dans l’industrie du verre. Avec l’acquisition du constructeur de machines italien, BHS-Sonthofen acquiert une technologie clé dans le domaine des matériaux de construction, qui complète le portefeuille de malaxeurs existant par une autre technique de malaxage répandue. Ceci correspond à la volonté de BHS-Sonthofen de consolider à long terme sa position de partenaire compétent dans le domaine des malaxeurs de qualité. « La combinaison de malaxeurs discontinus à deux arbres, de malaxeurs planétaires et d’autres types de malaxeurs nous permet de réagir plus spécifiquement aux exigences de nos clients », souligne Dennis Kemmann, PDG de BHS-Sonthofen. Ces exigences comprennent d’une part des options flexibles de machines pour les applications les plus diverses et d’autre part un réseau de services après-vente vaste et fiable. Grâce à la fusion des deux entreprises, les clients d’Eurostar bénéficient de sites de service après-vente BHS supplémentaires et d’une gestion globale et complète des pièces de rechange dans le monde entier. « Pour les constructeurs d’installations et les partenaires commerciaux, cette extension signifie un portefeuille de produits encore plus attractif, d’un niveau technique élevé et doté d’une technique d’entraînement robuste ».

Parallèles technologiques

Comme les malaxeurs discontinus à deux arbres de BHS-Sonthofen, les machines d’Eurostar Concrete Technology disposent d’entraînements spécialement conçus. De plus, les modèles commerciaux des entreprises se complètent, les deux entreprises fabricant toutes deux des malaxeurs destinés aux clients finaux, constructeurs d’installations et revendeurs. « Ce n’est qu’une des nombreuses raisons qui font que BHS-Sonthofen est notre partenaire idéal », explique Mario Zaccaron, PDG d’Eurostar Concrete Technology S.p.A. « Eurostar et BHS-Sonthofen profiteront toutes les deux de cette acquisition : Grâce à l’expérience et au vaste réseau de BHS-Sonthofen, nous pourrons encore améliorer l’efficacité de notre production et aussi conquérir de nouveaux marchés ».

M. Zaccaron restera le PDG d’Eurostar Concrete Technology et assurera la continuité des activités commerciales sur le site d’Eurostar près d’Udine, en Italie. L’objectif est de continuer à améliorer et à renforcer la position de l’entreprise.

17 décembre 2021 | Capacité de production accrue pour les dalles de plafond

17 décembre 2021 | Capacité de production accrue pour les dalles de plafond

17 décembre 2021 | Capacité de production accrue pour les dalles de plafond

Van Nieuwpoort Prefab Beton produit depuis plus d’un siècle des dalles de plafond en béton préfabriqué et investit en continu dans de nouvelles technologies de construction et des méthodes de production efficaces. Dans l’une de ses usines de béton, Loke BV et BHS-Sonthofen ont optimisé l’installation existante et l’ont équipée d’un malaxeur discontinu à deux arbres BHS de type DKX 3,00. Depuis, le site enregistre des résultats de malaxage du béton optimaux pour la production de dalles de plafond et une importante augmentation des performances de l’installation.

En réalité, le malaxeur utilisé jusqu’à présent n’aurait pas encore dû être remplacé. Mais cette machine précédente ne pouvait pas produire le béton avec l’homogénéité requise. Suite à l’installation, les avantages du malaxeur discontinu à deux arbres de BHS – qui n’est pas reconnu comme la référence de l’industrie pour rien – ont immédiatement sauté aux yeux du client : le malaxeur, de même taille, garantit une homogénéité bien plus élevée.

La raison à cela : le principe de malaxage tridimensionnel du DKX conduit à un échange de matériaux plus intensif. Il a lieu dans la zone turbulente de chevauchement des deux circuits de malaxage. Ainsi, le malaxeur discontinu à deux arbres de BHS fabrique en peu de temps des compositions à l’homogénéité constamment plus élevée. En outre, la taille et la conception des pales de malaxage jouent un rôle important.

L’objectif principal du client était d’augmenter la capacité de production. « Grâce aux nouvelles techniques de malaxage, le client fabrique en 16 heures la même quantité de dalles qu’il produisait auparavant en 24 heures », explique Peter Loke, Directeur de Loke B.V. Cette forte augmentation de la productivité satisfait non seulement Van Nieuwpoort, mais également Loke et BHS-Sonthofen.

13 décembre 2021 | BHS livre six malaxeurs discontinus à deux arbres au Pakistan

13 décembre 2021 | BHS livre six malaxeurs discontinus à deux arbres au Pakistan

13 décembre 2021 | BHS livre six malaxeurs discontinus à deux arbres au Pakistan

Le consortium sino-pakistanais CEC-POWERCHINA et Pakistan Frontier Works Office construit le barrage de Diamer-Basha dans le nord du Pakistan, près de la frontière chinoise. Le projet de construction nécessitera 18,6 millions de mètres cubes de béton, principalement compacté au rouleau, au cours des prochaines années. Le site BHS-Sonthofen de Tianjin en Chine s’est vu confier un contrat de livraison de six malaxeurs discontinus à deux arbres vers le Pakistan afin de répondre à la demande de béton - deux d’entre eux ont déjà été construits et livrés.

Le projet de construction est dְ’une importance capitale pour le Pakistan en matière de politique énergétique et représente également une coopération plus étroite entre le Pakistan et la Chine. Le barrage sera construit sur le fleuve Indus, au nord du Pakistan, et formera un lac de retenue à environ 40 kilomètres en aval de Chilas. Le plus grand barrage du monde, d’une hauteur prévue de 272 mètres, devrait utiliser 17,1 millions de mètres cubes de béton compacté au rouleau et 1,5 million de mètres cubes de béton traditionnel.

Malaxeur discontinu à deux arbres, un choix optimal

Pour ce grand projet, BHS-Sonthofen à Tianjin a reçu la commande de livrer au total six malaxeurs discontinus à deux arbres BHS. L’étendue de la livraison comprend quatre malaxeurs de type DKX 7,00 avec 7 m3 et deux malaxeurs de types DKX 6,00 avec chacun 6 m3 de béton durci par charge. Ronny Laux, directeur général de BHS-Sonthofen sur le site de Tianjin, est responsable de la construction et de la livraison des malaxeurs : « Les couches portantes avec liant hydraulique (HGT) nécessaires pour le barrage, également connues sous le nom de « béton compacté au rouleau » (anglais : Roller Compacted Concrete), doivent résister aux sollicitations les plus fortes. Nos machines sont conçues pour relever les tâches de malaxage exigeantes. Même en cas de grandes quantités, les malaxeurs discontinus à deux arbres répondent aux exigences les plus élevées en matière d’homogénéité et de reproductibilité du mélange - une qualité optimale du béton est ainsi garantie ». La faible usure des outils de malaxage et du revêtement de la cuve de malaxage grâce aux faibles vitesses de rotation ainsi que la construction compacte contribuent à ce que les machines soient très demandées, en particulier pour les grands projets.

D’autres malaxeurs en projet

Deux des malaxeurs fabriqués à Tianjin ont déjà été construits et livrés sur le grand chantier. Les quatre autres suivront d’ici la fin de l’année. La collaboration avec BHS-Sonthofen s’est si bien déroulée que le client a envisagé de passer une nouvelle commande avant même la livraison. « L’année prochaine, il est prévu que BHS fournisse six malaxeurs supplémentaires », commente R. Laux à propos de la suite du projet. « Grâce à notre site de Tianjin, nous associons notre compétence et notre expertise à une proximité régionale avec le client - ce qui crée un climat de confiance. Les prestations de maintenance ou les livraisons de pièces de rechange peuvent être effectuées rapidement et facilement ». Le barrage devrait être terminé en 2029.

25 octobre 2021 | Bétonnière pour utilisation souterraine

25 octobre 2021 | Bétonnière pour utilisation souterraine

25 octobre 2021 | Bétonnière pour utilisation souterraine

Que faire lorsqu’il n’existe pas encore de valeurs empiriques pour les conditions de production lors de l’utilisation d’un malaxeur ? Que faire encore lorsque le chantier n’est pas facilement accessible pour l’utilisation du malaxeur ? Telles étaient les conditions de départ de BHS-Sonthofen dans le cadre du projet du Groupe ETS Schachtanlage Konrad (« puits Konrad ») à Salzgitter-Bleckenstedt, qui prévoyait la conception d’un malaxeur discontinu à deux arbres et la livraison d’une centrale de malaxage spéciale pour le client.

La centrale de malaxage doit produire du béton projeté par voie humide (0-4 mm) à partir de compound sec avec différents adjuvants pour béton et obtenir un produit final optimal – dans une mine à 1 000 mètres sous terre.

« Lorsque nous ne disposons pas encore d’exemples de cas concrets pour certaines exigences spéciales dans notre portefeuille de projets existant, nous utilisons le malaxeur de laboratoire BHS de type DKX 0,06 S », explique Eckhard Rößner, responsable du service extérieur Machines pour matériaux de construction dans la région. Grâce à cette version à échelle réduite du grand malaxeur discontinu à deux arbres de BHS, les responsables de la mine du Groupe ETS ont testé la conception et le traitement optimaux du mélange mis à disposition (granulat et ciment), pour l’utilisation dans l’installation minière. En particulier, la centrale de malaxage devait produire entre 20 et 25 mètres cubes de béton projeté par voie humide pour chaque opération de bétonnage, sur un temps de bétonnage de quatre à six heures, pour le présent champ d’application. La plage de consistance pour le produit fini était de F2/F3. Le respect exact du rapport eau/ciment de 0,45 était décisif en raison des exigences de la classe d’exposition XA3.

D’abord testé, ensuite commandé

Afin de connaître au mieux le mode de travail et les résultats du malaxeur discontinu à deux arbres BHS, la collaboration entre le Groupe et BHS a débuté par la location de la station de malaxage de laboratoire. Au cours d’une procédure d’essai en deux étapes à partir d’août 2020 – d’abord sur le site de Schachtbau Nordhausen, faisant partie du Groupe, puis sous terre – l’équipe a testé toutes les fonctions et caractéristiques de performance du système de malaxage ainsi que la combinaison de mélanges secs avec les adjuvants de différents fournisseurs. « Il était important pour nous de développer les caractéristiques idéales du produit de manière expérimentale avant d’investir dans une grande installation. Pour cela, le système de laboratoire de BHS offrait des conditions optimales », souligne Marcel Hahn, chef de projet du Groupe. Pour la fabrication sous terre du béton projeté par voie humide, on utilise un compound sec provenant de big bags avec une granulométrie maximum de 4 millimètres, auquel on ajoute des fibres d’acier lors du processus de malaxage. Une fois le béton malaxé, le produit final est chargé dans un camion malaxeur spécial d’une capacité de 3,5 mètres cubes et transporté vers la pompe à béton.

Logistique compliquée pour le montage sur le lieu d’exploitation

Après un test réussi, le Groupe a commandé début octobre 2020 la centrale de malaxage BHS « Stabimix 0,75 » conçue individuellement. Outre le malaxeur discontinu à deux arbres BHS de type DKX 0,75, la livraison comprenait l’ensemble des périphériques de l’installation ainsi qu’une commande de processus et de dosage spécialement développée par le service de commande interne de BHS. Des équipements destinés à faciliter les conditions de travail déjà difficiles sous terre, tels qu’un système de nettoyage à haute pression pour le malaxeur et un système de graissage centralisé, ont complété la livraison. « Pour la livraison des pièces de l’installation, nous avons dû surmonter quelques exigences logistiques une fois la commande passée », explique M. Rößner. « Nous ne pouvions pas simplement livrer et monter les systèmes concernés comme nous en avons l’habitude sur d’autres sites. Nous devions les livrer en pièces détachées et les transporter à une profondeur de 1 000 mètres par le biais d’une installation de transport à puits ».

Les directives claires concernant les dimensions des pièces et des conteneurs de transport comprenaient un format maximal des pièces de 2 300 mm de profondeur x 2 700 mm de largeur ainsi qu’un poids maximal de 5 000 kg. Au total, BHS a transporté environ 45 pièces dans les profondeurs de la mine en accord avec les spécifications du projet. La livraison et le transport sous terre, de la station de l’ascenseur d’extraction jusqu’au lieu d’utilisation proprement dit du malaxeur (à environ 3 km) à un niveau de 1 000 mètres sous terre, n’ont pas été les seuls points nécessitant une planification minutieuse. Le montage final a également dû être conçu selon des étapes de travail totalement différentes de celles habituelles, car les sous-ensembles livrés sont normalement nettement plus grands que sur ce chantier souterrain. Les outils et les matériaux de travail ont été planifiés avec des réserves de sécurité, car des livraisons ultérieures rapides n’étaient pas envisageables en raison des conditions logistiques complexes.

Une machine de laboratoire garantit des mélanges reproductibles

L’opération de montage a démarré sur place début février 2021. Dans ce but, des spécialistes du montage BHS se sont préparés au travail sous terre. Un chef monteur, un électricien et un spécialiste des commandes ont dû se soumettre à un examen de santé spécial pour cette tâche et à une formation relative au travail en profondeur et aux consignes de sécurité en vigueur. Le malaxeur discontinu et ses périphériques ont été montés et mis en service en quatre semaines environ, avec l’aide du personnel interne du Groupe. « Depuis le début de l’été 2021, l’installation de BHS est en production et nous pouvons transposer ici, sous terre, les conditions testées à l’échelle du laboratoire. Cela a vraiment bien fonctionné. C’est pourquoi nous avons décidé d’acheter également la machine de laboratoire », résume M. Hahn. « Nous pourrons ainsi réaliser des tests de dosage et de malaxage approfondis en amont d’autres projets, car les résultats de laboratoire sont représentatifs des machines de production. » Pour le Groupe ETS, cela signifie qu’il atteint ainsi la plus grande sécurité possible pour les travaux de bétonnage dans les projets souterrains.

26 juillet 2021 | Un sable de meilleure qualité

26 juillet 2021 | Un sable de meilleure qualité

26 juillet 2021 | Un sable de meilleure qualité

Pour tirer le maximum du calcaire issu de CMSE - Carrière de Saint-Colombe et produire un sable fin plus profitable, le groupe français Colas utilise l’impacteur à rotor de type RPMF de BHS. Avec cette technologie de broyage à hautes performances, Colas obtient un taux de réduction élevé et une forme de grain exceptionnelle. Le sable fin est utilisé principalement pour la production d’asphalte.

Aucune roche formée naturellement est aussi polyvalente que le calcaire. Lorsqu’il est broyé en fines particules, ce matériau est parfait pour être utilisé comme composant de l’asphalte. Il y a quelques années, le groupe Colas, leader mondial de la construction des infrastructures de transport, a cherché comment extraire plus de sable fin de la roche existante pour son propre site de production d’asphalte situé à Perpignan dans le sud de la France.

La roche provient d’une carrière à Thuir, non loin de Perpignan. La carrière qui exploite du calcaire dur a été établie il y a plus de 50 ans. En 1979, elle s’équipe d’une installation de concassage sous le nom de Roussillon Agrégats, permettant l’utilisation des matériaux pour des chantiers de construction. Au début des années 1990, le groupe COLAS devient propriétaire des sites d’extraction et de production.

Depuis, l’entreprise a beaucoup investi dans les technologies utilisées à la carrière de Saint-Colombe. Elle utilise de gros concasseurs à percussion qui produisent des granulats et des sables de différentes catégories. Au fil du temps, de nouvelles options techniques ont été adoptées - notamment sur les conseils de BHS-Sonthofen. Pour améliorer encore davantage la qualité du matériau et obtenir un sable plus profitable à partir du calcaire, Colas a décidé d’ajouter une étape supplémentaire au processus de concassage. « L’objectif était de broyer les granulats non valorisables d’une granulométrie de 3 à 6 mm et 6 à 12 mm pour produire en grande quantité du sable fin de granulométrie de 0 à 3 mm », explique le client.

Pour cette étape de broyage, Colas a fait appel à BHS-Sonthofen. « Avec le client, nous avons réalisé plusieurs tests avec les matériaux d’origine dans le centre d’essais de Sonthofen », explique Alexandre Bernabé, Ingénieur Technico-Commercial pour le marché français chez BHS-Sonthofen. « Cela nous a permis de déterminer comment la machine devait être configurée et quelles performances nous pouvions atteindre avec notre impacteur à rotor. »

Technologie de broyage unique pour un sable de haute qualité

Le groupe Colas, convaincu par le principe de fonctionnement unique de la machine, a opté pour l’impacteur à rotor de type RPMF 1516. Le broyeur à hautes performances doté d’un arbre vertical est idéal pour le broyage de tous les minéraux faiblement à modérément abrasifs et est donc principalement utilisé pour la production de sable destiné aux industries du béton, de l’asphalte et du mortier sec. La machine permet à Colas d’obtenir un taux de réduction élevé et une forme de grain exceptionnelle.

Le rotor à enclumes de l’impacteur à rotor de BHS est unique en son genre dans le monde entier. Du fait de la vitesse circonférentielle élevée du rotor, il y a un interstice quasiment permanent entre les extrémités des enclumes en forme de fer à cheval et les plaques d’usure. La combinaison de la faible largeur de l’interstice et de l’apport élevé d’énergie engendré par la vitesse circonférentielle génère un ratio de broyage très élevé et ciblé. Du fait de l’interstice de broyage plus étroit et de la vitesse circonférentielle plus élevée du rotor, les matériaux alimentés sont exposés à des contraintes plus fortes dans l’impacteur à rotor RPMF. Cela distingue le RPMF, également appelé le « pulvérisateur », du RPM qui fonctionne selon le même principe de broyage.

« Avec son principe de broyage, le RPMF se démarque vraiment de la concurrence. Outre la forme du grain, le rendement élevé de production de matériaux fins a été l’un des arguments principaux ayant validé le choix Colas », commente Alexandre Bernabé. « Par rapport à d’autres technologies de broyage fin comme les broyeurs rotatifs, le ratio tonnes/kilowatts est meilleur. Par exemple, on atteint 50 tonnes par heure en moyenne par rapport à 10 à 20 tonnes par heure avec d’autres technologies consommant bien plus d’énergie. » La vitesse du rotor est comprise entre 80 et 90 m/s.

Un autre argument est l’usure faible et uniforme permise par la rotation inversée du rotor. Chaque semaine, les opérateurs changent le sens de rotation. Cela permet d’utiliser de manière équilibrée toutes les pièces d’usure. Avec le système de dépoussiérage efficace, les opérateurs peuvent gérer facilement l’usure de la machine.

Résultat : une proportion plus élevée de sable fin. La granulométrie des matériaux alimentés est de 3 à 6 mm et de 6 à 12 mm. Celle des matériaux obtenus est de 0 à 3 mm, avec une part élevée de grains inférieurs à 1 mm. Le produit fini est utilisé en interne pour la production d’asphalte à Perpignan.

« La machine a été mise en service en Décembre 2017 et le client est très satisfait des résultats obtenus. Nous sommes ravis d’avoir pu aider Colas à mettre en place cette étape supplémentaire de broyage », conclut Alexandre Bernabé.

11 juin 2021 | Centrales de malaxage BHS utilisées pour des barrages au Maroc et au Cameroun

11 juin 2021 | Centrales de malaxage BHS utilisées pour des barrages au Maroc et au Cameroun

11 juin 2021 | Centrales de malaxage BHS utilisées pour des barrages au Maroc et au Cameroun

Les barrages s’accompagnent d’exigences très élevées concernant le béton : il doit résister à l’énorme pression exercée par l’eau et être suffisamment flexible pour braver les catastrophes naturelles. Pour produire un béton de cette qualité, des techniques de malaxage de haute qualité sont nécessaires. C’est pourquoi des clients internationaux comme la SGTM et Nachtigal Hydro Power Company (NHPC) misent pour leurs projets de barrage sur les centrales de malaxage de BHS-Sonthofen. Les malaxeurs utilisés au Maroc et au Cameroun produisent en continu des grandes quantités de BCR (béton compacté au rouleau) pour construire des barrages stratégiques.

Les barrages sont considérés comme des symboles de puissance et de progrès. Ils protègent des crues et garantissent l’approvisionnement en eau potable et en énergie dans de nombreux endroits. Les exigences sont donc très élevées quant à leur construction et aux matériaux utilisés pour cette dernière. Seul un béton de qualité supérieure est employé pour l’édification de ces géants gris : le béton compacté au rouleau (BCR). Pour sa fabrication, la Société générale des travaux du Maroc (SGTM), la Société de Travaux Agricoles Marocaine (STAM) et l’entreprise camerounaise Nachtigal Hydro Power Company (NHPC) misent sur les centrales de malaxage de BHS-Sonthofen.

Trois importants barrages en construction au Maroc

Les besoins en eau du Maroc ne cessent d’augmenter. Outre l’agriculture, les secteurs les plus divers augmentent leurs exigences. Afin de garantir l’approvisionnement en eau de la population et d’anticiper la menace d’un déficit en eau potable en 2030, les autorités marocaines ont lancé divers projets de construction de réservoirs d’eau. L’un d’entre eux est le barrage de Tiddas dans la région de Khémisset, au sud de Rabat, qui sera l’un des plus grands barrages du pays une fois achevé. Avec une capacité d’environ 592 millions de mètres cubes et un coût total de 100 millions d’euros, le barrage de Tiddas assurera à l’avenir l’approvisionnement en eau potable de Casablanca et Rabat. Démarrés en 2017, les travaux devraient être terminés cette année. « Les exigences concernant le béton pour le barrage de Tiddas sont très élevées », explique Hans Traut, Directeur des ventes de machines pour matériaux de construction chez BHS-Sonthofen. « Le BCR comporte une part de ciment très faible, ce qui le rend certes économique mais aussi très rigide. » De ce fait, le BCR n’est pas pompable. Il est transporté sur des convoyeurs à bande puis compacté au rouleau. Sur le côté du barrage en contact avec l’eau, un béton imperméable conventionnel est en outre utilisé.

BHS a fourni pour le traitement du BCR la centrale de malaxage continue complète de type MPL incluant un malaxeur continu à deux arbres de type LFK 9026 de BHS ainsi que des dispositifs de pesage, de dosage et de commande.  H. Traut commente : « Le malaxeur continu à deux arbres est une solution fiable et performante pour les processus de malaxage continus, en particulier avec une granulométrie importante, comme c’est le cas du béton pour la construction des barrages. » Grâce au procédé de malaxage continu, la centrale de malaxage BHS peut produire jusqu’à 300 mètres cubes de béton par heure. « Par ailleurs, la centrale de malaxage offre une précision de dosage imbattable », poursuit H. Traut. « Nos centrales sont équipées non pas de balances avec débitmètres mais de systèmes de pesage double, ce qui permet d’atteindre des écarts de dosage de seulement un pour cent ».

Pour un autre projet de barrage dans la province marocaine de Tinghir, l’entreprise de construction STAM a acquis une centrale de malaxage continue BHS d’occasion révisée avec des pièces de rechange d’origine.  Le barrage de Toudgha protège des inondations les gorges du même nom très appréciées des touristes et permet d’irriguer les surfaces agricoles situées en aval. La centrale de malaxage continue est en service depuis 2019. Le barrage doit être terminé cette année.

Le projet de barrage de Nachtigal sur le fleuve Sanaga

Au Cameroun, le barrage de Nachtigal est en train d’être construit sur le fleuve Sanaga au nord-est de Yaoundé, la capitale, et devrait être mis en service en 2023. Le complexe se compose de barrages en béton compacté au rouleau, d’un canal d’amenée, d’une centrale électrique dotée de sept turbines, d’un poste électrique et de lignes de transmission. Pour la construction de ce barrage stratégique, BHS a également fourni une centrale de malaxage continue complète dotée d’un malaxeur continu à deux arbres de type LFK 0926. « La construction robuste et facile d’entretien du malaxeur continu LFK permet une production de masse économique et rapide de BCR d’une qualité élevée », précise H. Traut.

1er juin 2021 | Calizamar utilise les techniques de concassage de BHS-Sonthofen pour la fabrication de sables

1er juin 2021 | Calizamar utilise les techniques de concassage de BHS-Sonthofen pour la fabrication de sables

1er juin 2021 | Calizamar utilise les techniques de concassage de BHS-Sonthofen pour la fabrication de sables

Le fabricant de matériaux de construction dominicain Calizamar, S.A. mise sur les techniques de concassage de BHS-Sonthofen. L’entreprise a mis en service l’impacteur à rotor BHS de type RPM 1513 afin de fabriquer du sable de concassage de haute qualité. Avec cette machine, trois installations de concassage de BHS-Sonthofen sont désormais en service dans les Caraïbes.

Pour l’industrie des matériaux de construction, tous les sables ne se valent pas – même dans les pays avec des plages caribéennes paradisiaques comme la République dominicaine. Comme matériau de construction, la forme et la composition des sables sont primordiales, il n’est pas question d’utiliser n’importe quel sable. Dans ce contexte, la demande en sable sec et en sable fin pour la fabrication de mortier sec et de béton ne cesse d’augmenter. Les entreprises comme Calizamar ont donc besoin de sable de concassage de haute qualité avec des propriétés constamment fiables pour leurs produits. Comme ses concasseurs mobiles d’origine n’étaient pas en mesure de fabriquer un sable de concassage avec la cubicité élevée souhaitée, Calizamar s’est mise à la recherche de nouvelles machines adaptées, ce qui l’a menée jusqu’à BHS-Sonthofen.

Le choix s’est porté sur un impacteur à rotor BHS de type RPM 1513. Le broyeur ultraperformant avec arbre vertical permet d’obtenir un degré de broyage élevé et des grains de forme cubique optimaux. Il est basé sur un rotor à enclumes avec la technologie de broyage unique au monde de BHS : la vitesse périphérique élevée du rotor engendre un interstice quasi permanent entre les extrémités des enclumes en forme de fer à cheval et la plaque d’usure. La combinaison d’une faible largeur d’interstice et de l’apport élevé d’énergie engendré par la vitesse périphérique génère un degré de broyage élevé et ciblé. Il en résulte un pourcentage plus élevé de sable fin composé de grains compris entre 0 et 2 mm.

05 mars 2021 | Efficience à tous les niveaux

05 mars 2021 | Efficience à tous les niveaux

05 mars 2021 | Efficience à tous les niveaux

Fabriquer soi-même le béton pour le nouveau bâtiment administratif avec des fractions de roches à partir de sa propre carrière ? Pour E. Gfrörer & Sohn Schotterwerk GmbH & Co., cela était une évidence – mais la transformation de la tour de malaxage était prévue presque au même moment. BHS-Sonthofen s’est avéré être le partenaire adéquat pour ce projet où le temps était compté. Les experts en techniques de malaxage ont ainsi remplacé deux malaxeurs à cuve vieillissants par un malaxeur discontinu à deux arbres, équipé pour la première fois d’une commande de vitesse avec convertisseur de fréquence construite par BHS-Sonthofen. Cela permet notamment de mélanger de manière optimale des formules modernes avec des proportions de grains très fins.

E. Gfrörer & Sohn Schotterwerk GmbH & Co.KG, venant d’Empfingen, est experte en matière de pierres et de béton : depuis 1924, l’entreprise extrait des roches dans son usine de gravier à Sulz-Fischingen et les traite dans différentes fractions. En 1998, Gfrörer a également investi dans une installation pour la fabrication de béton prêt à l’emploi. Ici, les graviers, les gravillons et les sables de concassage extraits et transformés dans sa propre usine pouvaient être directement utilisés pour la production de béton. Cette nouvelle branche d’activité s’est avérée être un succès total. Cependant, cela a eu pour conséquence que les deux malaxeurs à cuve de la tour de malaxage ont finalement atteint la fin de leur durée de vie après deux décennies. De nouvelles techniques de malaxage modernes devaient remplacer les deux machines.

En août 2019, Gfrörer a donc consulté BHS-Sonthofen pour planifier la transformation de l’installation. Le malaxeur idéal a été rapidement trouvé : un malaxeur discontinu à deux arbres du type DKXS 3,33. Concernant l’équipement du malaxeur, Gfrörer a toutefois apporté de la nouveauté pour BHS avec des exigences supplémentaires.

Nouvelle technique pour le principe de malaxage éprouvé

Les compositions de béton modernes contiennent des parts de plus en plus élevées d’additifs de roches à grains très fins. Cela permet au béton de mieux pénétrer dans l’armature en acier. Pour les techniques de malaxage, cependant, ces composants fins représentent un défi. Afin de garantir une homogénéité optimale pour les compositions de béton les plus diverses, BHS-Sonthofen et Gfrörer ont décidé ensemble d’équiper le malaxeur discontinu à deux arbres avec une nouveauté technique : le principe de malaxage tridimensionnel éprouvé est soutenu par une commande de vitesse avec un convertisseur de fréquence. La commande permet une modification de la vitesse pendant le processus de malaxage, ce qui permet d’adapter idéalement celui-ci à la composition correspondante.

La nouveauté présente un autre avantage, comme l’explique Gerd Schuler, représentant commercial chez BHS dans la division Machines pour matériaux de construction : « Chez ce client, l’alimentation électrique est à deux voies. Gfrörer utilise le courant de ligne et complète celui-ci avec un groupe électrogène si besoin. Le malaxeur doit pouvoir fonctionner avec les deux sources de courant. La commande de vitesse joue un rôle stabilisateur dans ce cadre ».

Un planning serré et une première tâche particulière

Début 2020, le moment était venu : Après six mois de planification, BHS a pu commencer la transformation de l’installation le 13 janvier. Les délais étaient stricts : Gfrörer voulait fabriquer à nouveau du béton dès le 24 février. Il n’était pas question de prendre du retard, car le premier projet devait être très spécial, comme l’explique Uwe Gfrörer, directeur de l’entreprise : « Nous étions sur le point de construire un nouveau bâtiment administratif. Bien entendu, le béton pour les fondations devait être composé de matériaux provenant de notre propre carrière et être fabriqué dans notre propre centrale de malaxage ».

Les premiers jours de la transformation ont consisté à démonter les techniques de pesage et de malaxage existantes, y compris la structure métallique. Seuls les silos de stockage des granulats ont été conservés. La nouvelle plateforme de pesage a été équipée d’une balance des granulats pour les graviers et les sables, d’une balance pour le ciment, d’une balance à eau, d’une balance pour les additifs chimiques et d’un filtre d’évacuation d’air. La plateforme de malaxage a ensuite été construite en dessous, avec le nouveau malaxeur dans lequel toutes les balances se vident. Ce niveau est en outre équipé d’un dispositif de nettoyage haute pression. La vidange du malaxeur est commandée par un groupe hydraulique situé sur le malaxeur. Via des trémies de déchargement, le malaxeur transfère le béton soit directement vers des camions-malaxeurs, soit au moyen d’une rallonge dans une trémie pour récupération sur place. Les paysagistes ou les particuliers peuvent y acheter de petites quantités de béton pour leurs projets.

« Dans ce calendrier serré, il fallait mettre en œuvre beaucoup de choses », se souvient Gerd Schuler. « Une certaine tension était perceptible chez tous les participants. Mais nous étions parfaitement préparés ». En effet, la transformation aurait difficilement pu mieux se dérouler. Au lieu de malaxer la première gâchée de béton le 24 février comme prévu, l’installation a pu être testée dès mercredi 19 février. Le résultat a été aussitôt convaincant – et a donc pu être directement utilisé pour les fondations du nouveau bâtiment administratif. Entre ce moment-là et le vendredi suivant, le malaxeur avait déjà produit 250 mètres cubes de béton au total. « Le fait d’avoir pu fabriquer le béton pour le nouveau bâtiment dans notre installation de malaxage – et que celle-ci ait même été terminée quatre jours plus tôt que prévu – est pour moi une fin de projet particulièrement réussie », a souligné Uwe Gfrörer. BHS s’est également réjoui de cette collaboration réussie : « La machine ne s’est pas arrêtée depuis et l’exploitant est totalement satisfait de son fonctionnement », a conclu Gerd Schuler.

13 juillet 2020 | Les techniques de malaxage de BHS-Sonthofen utilisées pour moderniser la digue de fermeture néerlandaise

13 juillet 2020 | Les techniques de malaxage de BHS-Sonthofen utilisées pour moderniser la digue de fermeture néerlandaise

13 juillet 2020 | Les techniques de malaxage de BHS-Sonthofen utilisées pour moderniser la digue de fermeture néerlandaise

Un barrage de 32 kilomètres de long protège les Pays-Bas contre les inondations – on le nomme « l’Afsluitdijk » ou « digue de fermeture ». L’impressionnante structure est actuellement en cours de modernisation et d’extension – avec une surface de barrage totale d’environ 700 000 mètres carrés. Des blocs de béton innovants de Holcim Coastal B.V. sont utilisés à cette fin. Afin de garantir une qualité élevée et constante, l’entreprise a choisi des partenaires solides dans le domaine des techniques de malaxage et de la construction d’installations : BHS-Sonthofen et Loke BV. BHS fournit les malaxeurs pour l’extension de l’installation de production à Alphen aan den Rijn, où le béton nécessaire au projet est mélangé, tandis que Loke BV a pris en charge la construction de l’installation.

Depuis 1932, la digue de fermeture entre la mer des Wadden et l’Ijsselmeer a protégé de grandes parties des Pays-Bas contre les inondations. En raison d’influences environnementales permanentes, le bâtiment a maintenant besoin d’être rénové et modernisé. Des blocs de béton innovants seront utilisés durant ce projet de plusieurs années, pour accroître la stabilité du barrage : sur le versant inférieur, des « Levvel-blocs » spécialement développés par la société de projet néerlandaise Levvel seront utilisés à cette fin, tandis que des Quattroblocs de basalte spéciaux de Holcim Coastal B.V seront utilisés pour le versant supérieur.

Des éléments en béton innovants répondent aux plus hautes exigences

L’entreprise néerlandaise Holcim Coastal B.V. est spécialisée dans le génie hydraulique et la protection du littoral. Jean-Pierre Quartaert, Directeur de Holcim Coastal B.V., explique la procédure de sélection des éléments de béton appropriés pour ce projet et d’autres projets similaires : « Notre objectif était d’atteindre une grande stabilité combinée à une durabilité élevée ainsi qu’à l’utilisation la plus faible possible de matériaux. Le Quattroblock, introduit en avril 2018, est donc constitué de quatre colonnes interconnectées. Il est important de tester largement ces nouveaux modèles à l’avance. » Les Quattroblocs ont donc été exposés à des courants et des vagues simulés dans l’installation d’essai Delta Flume à Delft – dans un bassin d’eau de 300 mètres de long, 5 mètres de large et près de 10 mètres de profondeur.  Le résultat fut convaincant : Par rapport à leurs prédécesseurs, des blocs de béton pur, les Quattroblocs sont 40 % plus stables.

« Nous avions maintenant besoin de la bonne technologie pour produire les éléments en béton », explique le chef de projet Jörg Switala. « Une fiabilité opérationnelle optimale et une parfaite homogénéité du mélange étaient essentielles pour nous, en raison des importantes quantités de béton et de l’application finale soumise à des contraintes exigeantes. » Notre choix s’est porté sur BHS-Sonthofen, les experts en techniques de malaxage, qui sont très familiers avec les projets exigeants à grande échelle. Les deux malaxeurs nécessaires ont été installés au début du projet en 2019 pour un débit quotidien de 520 m³, sur le site hollandais de Holcim à Alphen aan den Rijn, où les éléments sont fabriqués et expédiés. Au total, l’entreprise doit fournir du béton pour un total de 700 000 mètres carrés de remblais d’ici la fin du projet en 2023.

La technologie de BHS garantit l’homogénéité nécessaire

André Däschlein, Directeur Commercial Techniques de malaxage et de concassage chez BHS, a recommandé pour cette application le malaxeur discontinu à deux arbres de type DKX, qui a déjà fait ses preuves dans l’industrie du béton. « Grâce à notre grande expertise de plusieurs décennies dans le secteur du béton, nous pouvons nous appuyer sur l’expérience acquise dans le cadre de nombreux projets similaires », explique M. Däschlein. « Nous étions donc très confiants que le malaxeur discontinu à deux arbres fournirait le haut niveau d’homogénéité requis par le client. »

Le principe du malaxage tridimensionnel est le secret de l’échange de matières intensif et très rapide : deux arbres génèrent un mouvement circulaire avec une zone turbulente de recoupement, de sorte que l’énergie introduite est utilisée de manière optimale pour une répartition uniforme du mélange. La grande homogénéité du mélange va donc de pair avec une consommation d’énergie minimale – un argument décisif pour un projet de cette taille. En outre, le niveau élevé de sécurité opérationnelle et de disponibilité des machines est absolument essentiel, compte tenu de la forte utilisation prévue.

Les malaxeurs de BHS sont parfaitement adaptés pour la production de blocs de béton

Les conseils compétents de BHS-Sonthofen en matière de béton sont basés sur de nombreuses années d’expérience dans ce secteur industriel. « Les clients sont toujours étonnés que les malaxeurs de BHS conviennent également aux produits en béton et aux blocs présentant les exigences les plus élevées en matière d’homogénéité du mélange », déclare M. Däschlein. « Dans la série DKX, nous proposons une configuration spéciale du malaxeur pour les blocs de béton, qui est déjà utilisée avec beaucoup de succès par de nombreuses entreprises ». La vitesse de rotation adaptée, la mesure exacte de l’humidité et le dosage de l’eau font du malaxeur discontinu à deux arbres le choix idéal, même pour les produits très exigeants comme le béton utilisé pour les couches de revêtement.

Aux Pays-Bas, les malaxeurs BHS étaient déjà utilisés pour la production de blocs de béton, avant même le début de ce projet de réhabilitation du barrage : Excluton, opérateur de la plus grande usine de blocs de béton en Europe, basée aux Pays-Bas, utilise des malaxeurs discontinus à deux arbres de BHS pour produire du béton de masse et du béton de revêtement. En collaboration avec l’entreprise néerlandaise Loke BV, BHS fournit depuis 2014 des installations de production de béton équipées de malaxeurs DKX – qui produisent toujours du béton de première qualité 22 heures par jour et six jours par semaine sans aucune défaillance. M. Switala, chef de projet de Holcim, voit dans ces projets réussis une confirmation de son choix : « Avec BHS-Sonthofen, nous avons trouvé un partenaire solide en matière de techniques de malaxage – pour un projet de cette taille, il est extrêmement important d’utiliser une technologie éprouvée et de haute qualité. »

24 juin 2020 | Du béton pour le plus grand parc éolien d’Europe

24 juin 2020 | Du béton pour le plus grand parc éolien d’Europe

24 juin 2020 | Du béton pour le plus grand parc éolien d’Europe

Malaxer du béton pour construire plus de 1 100 éoliennes pour le plus grand parc éolien d’Europe n’est pas une tâche aisée. C’est pourquoi Tecwill Oy, une entreprise finlandaise spécialisée dans les mélangeurs de béton, mise pour cela sur un malaxeur discontinu à deux arbres de BHS-Sonthofen. Le malaxeur produit quatre mètres cubes de béton fibré par charge et permet de couler les fondations jusqu’à trois éoliennes par jour. Tecwill et son client apprécient tout particulièrement la fiabilité et l’efficience du principe de malaxage permettant d’économiser du temps et de l’argent.

Dans le nord de la Suède, Ruskon Betony Oy participe à la construction de l’un des plus grands parcs éoliens au monde : la première phase porte sur 176 éoliennes, 440 autres suivront plus tard. En tout, le parc éolien Markbygden comptera plus de 1 100 éoliennes qui produiront jusqu’à 4 000 mégawatts d’énergie verte. Les fondations des éoliennes sont composées d’environ 600 mètres cubes de béton renforcé de fibres. Ruskon a mandaté le spécialiste finlandais des centrales à béton Tecwill pour la construction d’une centrale mobile devant garantir la haute qualité et la rapide disponibilité du béton pour répondre aux besoins du projet. Afin de pouvoir remplir ces exigences sur place, le malaxeur est doté d’un doseur de matériaux à cinq trémies, de quatre silos à ciment, d’un module de dosage des fibres et d’un conteneur de chauffage Turbo incluant un réservoir tampon pour l’eau froide. L’élément principal de la centrale est le malaxeur discontinu à deux arbres de type DKX 4.0 de BHS-Sonthofen ayant une capacité de quatre mètres cubes par charge.

BHS-Sonthofen – un partenaire fiable pour les malaxeurs aux dimensions spéciales

Pour Tecwill, il est important que le malaxeur remplisse les exigences élevées suivantes : la machine doit offrir un rendement énergétique favorable et une  maitrise efficace des coûts ainsi que des durées de malaxage courtes et une très bonne homogénéité, être parfaitement fiable mais aussi pouvoir être intégrée physiquement dans la centrale. Les dimensions du malaxeur jouent un rôle très important notamment quand le client a besoin d’une centrale mobile. Mika Silvennoinen, Directeur des ventes chez Tecwill, expose pourquoi la taille est l’un des nombreux critères qui ont poussé l’entreprise finlandaise à opter pour le malaxeur de BHS : « Outre le fait de pouvoir choisir parmi de nombreuses possibilités d’adaptation, nous pouvons décider quelle taille le malaxeur doit avoir – très souvent la machine aux dimensions standards s’intègre bien dans nos centrales. Si cela n’est pas le cas, nous demandons une version spéciale. Quoi qu’il en soit, les dimensions extérieures des malaxeurs sont relativement réduites par rapport à l’important volume des charges. La durée de malaxage courte – même pour les mélanges spéciaux – constitue un autre point fort de la machine. » 

Malaxage rapide de formules de béton exigeantes 

Le malaxeur met environ six minutes à fabriquer une charge de béton renforcé de fibres, matériau qui permet de couler les fondations des éoliennes. Manfred Immler, Directeur des ventes pour l’Europe de l’Ouest chez BHS-Sonthofen, révèle le secret qui se cache derrière les avantages de ce type de malaxeur : « Notre entreprise construit des malaxeurs à deux arbres depuis plus de 130 ans – et nos ingénieurs n’ont cessé d’améliorer cette technologie au fil du temps. L’expérience et le savoir-faire transparaissent dans de nombreux détails techniques et de construction qui, en fin de compte, font la différence. Le DKX est idéal pour les grands projets ambitieux. »

Le projet du parc éolien n’est pas la première collaboration entre Tecwill et BHS. L’entreprise finlandaise mise depuis trente ans sur les malaxeurs discontinus à deux arbres de BHS-Sonthofen. BHS est le partenaire idéal, en particulier pour les gros projets pour lesquels il est très important de disposer de machines sans entretien et d’une production de grande qualité afin de garantir des process impeccables. La renommée de l’entreprise traditionnelle a également convaincu les clients de Tecwill. « Bon nombre des entreprises avec lesquelles nous travaillons demandent précisément un malaxeur discontinu à deux arbres de BHS-Sonthofen », explique M. Silvennoinen. « Il coûte certes plus cher que ceux des autres marques mais sa fiabilité et son efficience qui garantissent d’importantes économies de temps et d’énergie le rendent rapidement rentable. Nos clients sont toujours très satisfaits de ce malaxeur », poursuit M. Silvennoinen.

Le malaxeur utilisé pour la construction du parc éolien de Markbygden peut produire environ 120 mètres cubes de béton normal ou 90 mètres cubes de béton fibré par heure. En un jour normal (comportant deux postes de travail de huit heures chacun), le malaxeur produit le matériau de construction pour les fondations de deux éoliennes – ce qui permet de faire rapidement avancer cet impressionnant projet. « En théorie, si le malaxeur fonctionnait 24 heures sur 24, il pourrait produire sans problème du béton pour les fondations jusqu’à trois éoliennes », conclut M. Silvennoinen.

19 mai 2020 | Transformation des granulats excédentaires en sables de haute qualité

19 mai 2020 | Transformation des granulats excédentaires en sables de haute qualité

19 mai 2020 | Transformation des granulats excédentaires en sables de haute qualité

Le fabricant de sables Kasprs Build Mate a inauguré mi-2019 une nouvelle installation pour le traitement de granulométries excédentaires à Pune en Inde. La pièce maîtresse de l’installation est l’impacteur à rotor de BHS-Sonthofen qui continue de broyer même les grains fins contrairement aux concasseurs à rotor VSI traditionnels. Kasprs peut ainsi utiliser les granulométries excédentaires d’autres entreprises pour fabriquer des sables de haute qualité pour le mortier sec et l’enduit destinés à l’industrie du bâtiment. Une rentabilité élevée va ici de pair avec la préservation des réserves naturelles de sable.

Kasprs Build Mate Private Limited est une entreprise basée à Pune, dans l’État du Maharashtra, en Inde. L’offre comprend des sables, du mortier et du béton ainsi que des briques pour l’industrie du bâtiment indienne en constante expansion. Les grands projets dans les mégapoles exigent de plus des sables de très haute qualité. L’extraction non réglementée de cette matière première de base entraîne de nombreux problèmes environnementaux tels que l’érosion, la pollution de l’eau et le risque accru d’inondations et de sécheresses - il est donc important d’utiliser cette ressource le plus efficacement possible.

Tirer le meilleur parti de la roche avec BHS-Sonthofen


Utiliser des concasseurs à rotor VSI conventionnels pour la fabrication de sables, comme c’est majoritairement le cas en Inde, crée une grande quantité de granulométries excédentaires : des particules de 10 à 15 mm qui sont intégrées dans le circuit sans autre broyage. Ces granulométries excédentaires peuvent représenter jusqu’à 35 % du volume total. Elles ne sont pas utilisées et mises au rebut par les fabricants de sables. Kasprs Build Mate cherchait une solution pour pouvoir les traiter et les transformer en sables de haute qualité.

Himanshu Mavadiya. Le responsable des applications de production chez BHS Inde a considéré l’impacteur à rotor RPM 1513 comme parfaitement adapté à cette tâche : « Notre RPM 1513 a un rapport de broyage ciblé et très élevé, qui présente une courbe granulométrique constante sur toute la durée de vie des outils. Il est ainsi en mesure de produire des sables de la plus haute qualité avec une excellente forme de grain à partir du surplus des concasseurs à rotor conventionnels ». L’entreprise productrice en profite considérablement - par ailleurs, chaque tonne de sable qui peut être produite à partir de granulats excédentaires soulage les gisements naturels de sables.

Essais préliminaires au centre d’essais pour une solution optimale


BHS-Sonthofen dispose d’un centre d’essais moderne dans lequel le matériau à traiter peut être testé au préalable dans diverses machines. « Dans ce cas particulier, il s’agit de basalte - une roche magmatique qui présente quelques défis », explique Mavadiya. « Avec un échantillon de la roche, les experts de BHS en Allemagne ont pu faire des essais et choisir ainsi la machine optimale, y compris les réglages appropriés ». Le client ne voulait rien laisser au hasard dans ce projet et a expertisé la machine sur le site de production allemand. L’objectif principal était de trouver non seulement la technologie adaptée au cas d’application, mais aussi une technologie qui se distingue fortement des fournisseurs de l’espace indien en matière de qualité.

L’impacteur à rotor RPM 1513 choisi a fait ses preuves dès le début. Au total, plusieurs centaines de milliers de tonnes de sables de haute qualité ont déjà été produites. Anup Karwa, responsable de projet chez Kasprs Build Mate, se montre satisfait : « Pour notre entreprise, la création de valeur efficace et donc l’économie de ressources sont des facteurs de décision extrêmement importants lorsqu’il s’agit de choisir une nouvelle technologie. BHS-Sonthofen nous a convaincus sur place avec son centre d’essais moderne, ses experts en broyage expérimentés et ses machines robustes à haut rendement ».

La marque « Kasprs Sand »

Aujourd’hui, les sables fabriqués par l’impacteur à rotor de BHS sont devenus une marque à part entière. « Les clients appellent ce produit très qualitatif les sables Kasprs. Ce nom est synonyme d’une forme de grain optimale et homogène. Malgré son prix un peu plus élevé, ce matériau de construction est aujourd’hui très demandé, en particulier pour les projets ambitieux », rapporte Karwa. Contrairement aux sables naturels, qui doivent souvent parcourir de très longs trajets et dont la provenance est parfois douteuse, les sables Kasprs sont un produit local – le basalte est extrait dans les environs de l’installation et est désormais complètement exploitable grâce à la technique de BHS.

15 mai 2020 | Le malaxage idéal pour le nouveau port du sud d’Aberdeen

15 mai 2020 | Le malaxage idéal pour le nouveau port du sud d’Aberdeen

15 mai 2020 | Le malaxage idéal pour le nouveau port du sud d’Aberdeen

Dragados UK & Ireland, une entreprise de construction appartenant au groupe espagnol ACS, utilise les techniques de malaxage de BHS-Sonthofen pour produire du béton dans le cadre du projet d’extension du port d’Aberdeen en Écosse évalué à 350 millions de livres. Au total, près de 9 000 acropodes sont fabriqués avec ce béton et utilisés comme protection extérieure pour les brise-lames nord et sud. À cette fin, Industrias Leblan a fourni à Dragados une unité de malaxage comprenant un malaxeur discontinu à deux arbres de BHS.

Le port d’Aberdeen est l’un des ports les plus fréquentés du Royaume-Uni, desservant la troisième plus grande ville d’Écosse et jouant un rôle majeur dans l’économie locale. L’autorité portuaire « Aberdeen Harbour Board » agrandit ses installations afin de renforcer la prise en charge des activités maritimes et de transformer la capacité du port à s’adapter à la tendance actuelle marquée par un trafic accru des gros bateaux. De nouvelles installations et leurs infrastructures sont en cours de construction au sud du port existant. Les travaux de construction ont commencé en mai 2017 et le projet devrait être achevé en 2021.

Afin d’enrayer l’action des vagues sur les brise-lames et les structures côtières, Dragados UK, l’entrepreneur principal pour le projet d’extension du port d’Aberdeen, produit des objets en béton nommés « acropodes ». Ces blocs de construction prennent la forme de rochers et se fondent ainsi dans le paysage environnant. Durant toute la période du projet, quelque 9 000 acropodes sont fabriqués grâce à un système de production de type carrousel. Les acropodes sont fabriqués en trois tailles : 8, 12 et 16 m³ – le moule de 16 m³ étant le plus gros jamais produit par un processus industriel automatisé. Les moules sont fabriqués en France par l’entreprise APS, filiale du groupe CBE et leader mondial de la production de moules.

Dragados espère produire 245 000 m³ de béton d’ici la fin du projet. Pour la production de béton, Dragados a acheté une unité de malaxage du fournisseur espagnol Industrias Leblan qui comprend le malaxeur discontinu à deux arbres (DKX) de BHS-Sonthofen. Selon Dragados, la technique de malaxage s’est trouvée être la solution idéale pour répondre aux défis de l’entreprise. Par exemple, le béton doit atteindre une dureté de 40 Mégapascal (MPa) en un certain temps.

Le malaxeur discontinu à deux arbres de type DKX est la référence en matière de techniques de malaxage. Il produit rapidement des mélanges présentant toujours des niveaux d’homogénéité élevés et convient parfaitement aux processus de malaxage avec de hautes exigences de résultat. Le concept de malaxage tridimensionnel permet d’obtenir un échange intensif des matériaux, de raccourcir les cycles de malaxage et de réduire la consommation d’énergie. Ce concept a également révélé sa supériorité dans le projet d’extension du port. Manfred Immler, responsable commercial de la région Europe de l’Ouest chez BHS-Sonthofen, a déclaré : « L’extension du port d’Aberdeen est un projet passionnant et fascinant auquel tous les participants ont collaboré étroitement et efficacement. »

01 Avril 2020 | Le plus grand malaxeur de l’histoire de BHS

01 Avril 2020 | Le plus grand malaxeur de l’histoire de BHS

01 Avril 2020 | Le plus grand malaxeur de l’histoire de BHS

Suite à un appel d’offres international qu’elle a remporté, BHS-Sonthofen a construit le malaxeur le plus grand jamais réalisé dans l’histoire de l’entreprise. Un exploitant de mine de zinc indien avait besoin d’un malaxeur disposant d’un très grand volume de remplissage. Le système éprouvé Combimix avec trop-plein  et d’une taille exceptionnelle a été spécialement conçu par BHS-Sonthofen et se trouve actuellement en route vers son lieu d’utilisation. La facilité d’entretien, la mise en œuvre des demandes du client et la présence d’interlocuteurs locaux pour les prestations de service ont convaincu le client indien de BHS-Sonthofen.

La plus grande mine de zinc au monde se trouve en Inde, et en termes de production totale de zinc, l’Inde se place parmi les 10 exploitants les plus importants. Ceux-ci ont besoin de techniques de malaxage robustes et de grande qualité avec un débit très élevé pour le remblayage des mines. Les déchets et gâteaux de filtration résultant de la production de zinc doivent être mélangés afin d’obtenir une masse homogène, sans morceaux, pouvant être pompée pour effectuer le remblayage.

Un exploitant de mine indien se mit à la recherche d’experts en techniques de malaxage dans le monde entier pour transformer son entreprise et passer à de nouveaux malaxeurs. Le choix se porta sur BHS-Sonthofen. Car BHS réussit à convaincre non seulement grâce à sa technologie personnalisable haut de gamme et son expertise approfondie en exploitation minière, mais également grâce à sa propre société de distribution et de service en Inde.

BHS-Sonthofen réalise les demandes exigeantes de ses clients avec professionnalisme

Les exigences du client étaient clairement définies : une durée de rétention plus longue du produit malaxé dans le malaxeur ainsi qu’un niveau de remplissage au-dessous de l’arbre de malaxage. Pour la même quantité de produit malaxé, le malaxeur nécessite donc un espace de remplissage beaucoup plus grand qu’un modèle conventionnel. L’ingénieur d’études Sebastian Poppel fut en charge de la conception technique. « Cette demande spéciale du client signifiait que le malaxeur devait avoir une contenance totale de 28 000 litres », indique S. Poppel : « Jamais un malaxeur plus grand n’avait été conçu dans l’histoire de BHS-Sonthofen. »

Les experts de BHS ont choisi le système Combimix, un malaxeur à deux arbres de la série DKXC avec trop-plein, comme technologie optimale pour le domaine d’application. Le client exigea que le gâteau de filtration ait une longue durée de rétention afin que la masse finale soit la plus homogène possible et ne présente pas de morceaux. Afin de répondre au mieux aux exigences de ses clients, BHS peut s’appuyer sur sa grande expérience et réaliser des essais d’envergure si besoin. « Avec un passage de 263 m³/h, nous avons atteint une durée de rétention d’environ 137 secondes », explique S. Poppel. « Grâce à l’outil de malaxage très performant, ce laps de temps permet aux morceaux de se désagréger, pour notre plus grande satisfaction. »

Le principe de malaxage en trois dimensions est caractéristique du malaxeur à deux arbres de chez BHS. C’est dans la zone turbulente de croisement des deux ellipses de malaxage que les matériaux se mélangent intensément et que le mouvement relatif est élevé, ce qui permet d’obtenir un produit final très homogène.

La possibilité de nettoyer le malaxeur à haute pression ainsi que la facilité d’accès pour l’entretien tenaient également très à cœur au client. BHS-Sonthofen a également su répondre sans problème à ces demandes spécifiques et les mettre en œuvre. Le plus grand malaxeur jamais fabriqué dans l’histoire de BHS-Sonthofen sortit d’usine en août 2019 et fut chargé sur un navire en partance pour l’Inde. Le montage dans la mine de zinc eut lieu à la fin de l’année sous la supervision d’experts BHS.